1. 원료의 전처리 및 가공을 최적화하십시오

불순물을 엄격히 스크리닝하고 제거하십시오 : 진동 스크린과 자기 분리기를 사용하여 빨대에서 토양, 모래 및 금속 불순물을 제거하여 재의 무기 오염 물질을 줄입니다.

원료 비율을 조정하십시오 : 손이 낮은 재 함량 및 고 리그닌 함유 원료 (예 : 목재 칩 및 나무 껍질)와 3 : 7 또는 5 : 5의 비율로 밀짚을 혼합하여 전체 재의 실리콘 및 칼륨 함량을 줄이고 펠릿의 경도 및 연소 안정성을 향상시킵니다.

수분 함량 제어 : 원료의 수분 함량을 10% -15% (건조기에 의해 정확하게 제어)로 유지하여 균일 한 펠렛 형성 밀도 (일반적으로 ≥ 1.1g/cm³)를 보장하고 연소 중 구조적 붕해를 감소시킵니다.

펠렛 형성 매개 변수 최적화 : 밀짚 섬유의 특성에 따라 링 다이 압축 비율을 조정하십시오.펠렛 기계(제안 된 1 : 8-1 : 10) 및 형성 온도 (80-100 ℃), 연소 중 밀집된 펠릿 구조 및 균일 한 열 방출을 보장한다.

2. 연소 장비 및 작동 조건을 개선하십시오

용광로 온도 제어 : 로컬 과열을 피하면서 공기 공급량 및 연료 공급 속도를 조정하여 600-800 ° (실시간 모니터링을위한 온도 센서 설치)에서 용광로 온도를 안정화시킵니다. 작은 가열 용광로의 경우, 고온 구역의 지속 시간을 줄이기 위해 세그먼트 된 공기 공급 설계를 채택 할 수 있습니다.

공기 비율 최적화 : 12 : 1-15 : 1에서 밀짚 펠릿의 연소 특성에 따라 공기 연료 비율을 제어하여 (팬의 주파수 변환을 통해 조정 가능) 완전한 연소 및 과도한 차가운 공기를 피하십시오. 일부 보일러에는 2 차 공기 장치가 장착되어 용광로 내부의 난기류를 향상시키고 재 증착을 줄일 수 있습니다.

적절한 보일러 유형을 선택하십시오 : 높은 재 함량 바이오 매스 (예 : 경사, 대형 용광로 및 재 자동 제거 장치)를 위해 특별히 설계된 보일러를 선택하거나 기존 보일러 (용광로 볼륨 확장, 재 제거 포트 추가, 안티 코킹 코팅으로 열 교환 표면을 코팅하는 등 기존 보일러를 개조하십시오.

ASH를 정기적으로 청소하십시오 : 각 연소 후에는 용광로, 화격자 및 열 교환 표면을 수동 또는 기계적으로 청소하십시오 (스크레이퍼 또는 진동 장치 사용); 막힘이 막히지 않도록 매주 연도를 점검하고 청소하십시오.

3. 코킹 방지 첨가제를 추가하십시오

연소 전에 소량의 산화 마그네슘 (MGO) 또는 이산화탄소 (SIO₂) 분말을 용광로에 스프레이하여 용융 애쉬와 반응하여 저조도 잔류 물을 형성하여 배출을 용이하게합니다.

4. 연소 운영 및 일일 관리 표준화

운영자 교육 강화 : 부적절한 작동으로 인한 온도 변동을 피하기 위해 다양한 하중에 대한 연료 공급량 및 공기 공급량 조정 표준을 명확하게 정의하십시오.

정기적 인 유지 보수 시스템 설정 : 화격 격차, 팬 압력 및 열전대 온도 센서의 월간 검사로 인해 장비가 최적의 작동을 수행하는지 확인하십시오.

위의 측정을 통해, 밀짚 펠릿의 코킹 문제는 원료의 세 가지 링크, 가공 및 연소에서 체계적으로 해결 될 수 있습니다. 핵심 논리는 다음과 같습니다. 재에서 저지대 요소의 영향 감소 → 연소 온도 및 공기 비율 제어 → 재의 적시 방전을 보장하고 궁극적으로 밀짚 펠릿의 효율적이고 깨끗한 연소를 달성하고 재생 가능한 에너지 원으로서의 장점을 완전히 활용합니다.