Из -за того, что разныеПроизводители шариков разработали различные шарики с различными технологиями, структурами и спецификациями, а различные типы и модели производят разные результаты.
На самом деле, существует много причин, которые влияют на выходные машины для гранул биомассы. Чтобы повысить эффективность производства машин для гранул биомассы, необходимо суммировать опыт практики, осмотреть машины для пеллетов биомассы один за другим во время производственного процесса и решить проблемы. Среди них следующие несколько факторов - это выводы, сделанные техническими специалистами производителя шариков на практике для вашей ссылки:
1. Если машина биомассы использует новую кольцевую матрицу во время производственного процесса, сначала проверьте, соответствует ли соотношение сжатия кольцевого матрица произведенное сырье. Если коэффициент сжатия кольцевой матрицы шарика слишком велик, гранулы будут слишком твердыми, а выходное значение будет низким. В этом случае необходимо регулировать коэффициент сжатия кольцевой матрицы шарика.
Если кольцо от гранулятора использовалось в течение определенного периода времени, необходимо проверить, изношены ли конические отверстия на внутренней стене кольца от гранулятора и носят ли ролик под давлением. Если конические отверстия кольца умирают от гранулятора, их нужно обрабатывать и отремонтировать. Если ролик давления гранулятора биомассы сильно изношен и поврежден, его необходимо заменить.
2. Проверьте степень смазки внутренней дыры кольца.Биомасса шарикаИ не является ли кольцо, не так. В некоторых дефектных кольцевых умираниях будут показаны грубые внутренние отверстия и умирают вне раунда, что приводит к тому, что полученные материалы не смазываются, неровные гранулы, медленный разряд и низкое выходное значение. Выбрать высококачественное кольцо должно быть выбрано.
Зазор между кольцом и роликом под давлением должен быть отрегулирован должным образом. Если расстояние слишком мало, ролик под давлением усилит конфликт с кольцом, что сократит срок службы кольца. Если расстояние слишком большое, ролик давления будет скользить, а разряд материала не будет гладким, что приведет к низкому выходному значению. Нормальный зазор между кубиком и роликом давления составляет 0,3-0,5 мм. Правильный метод работы состоит в том, чтобы разместить этикетку с сертификатом соответствия между роликом давления и матрицей. Это полезно для правильной регулировки расстояния между плесенью и роликом давления.
3. Держите содержание влаги в сырье в шарике биомассы на уровне около 15%. Если содержание влаги в сырье слишком высокое, сырье будет показывать закупорку и проскальзывание плесени после входа в кольцо. Содержание влаги в сырье следует контролировать в диапазоне от 10% до 15%.
Проверьте распределение сырья в кольцевой матрице, чтобы убедиться, что они равномерно распределены. Это не только продлевает срок службы кольца, но также обеспечивает плавное разряд от гранулятора.
Если машина для осадки биомассы не работает плавно, а подшипники сбегают от внешнего круга, это вызоветдеревянная шарика Чтобы работать слабо, ток быть нестабильным, и вывод для уменьшения.
Вышеуказанное представляет собой несколько соответствующих факторов, влияющих на выход машин с биомассы, отсортированные Тони. Мы надеемся, что это будет полезно для всех, уменьшит проблемы, с которыми сталкиваются пользователи в производственном процессе, и эффективно увеличить производительность пользователей.