생산 공정의 모든 단계는 원료 전처리, 펠릿화 및 냉각을 포함한 주요 단계를 포함하여 펠릿의 최종 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

1. 원료 전처리 :

입자 크기: 원료는 3~5mm 미만의 크기로 분쇄되어야 합니다(목재는 약간 거칠 수 있고, 짚은 더 미세해야 함). 입자 크기가 고르지 않으면 펠렛 밀도와 국부적인 헐거움이 크게 변할 수 있습니다. 입자 크기가 너무 미세하면 에너지 소비와 생성되는 분말의 양이 증가합니다.

혼합 균일성: 여러 원료(예: 톱밥, 짚)를 혼합할 때 고르지 않게 혼합하면 다양한 정도의 부드러움과 경도를 지닌 펠렛이 생성되고 연소 중에 덩어리가 지거나 소화되기 쉽습니다.

2. 펠릿화 매개변수:

금형 압축비: 금형의 "구멍 길이/구멍 직경"의 비율은 펠릿의 밀도와 경도를 직접적으로 결정합니다. 압축비가 높을수록(예: 1:8) 펠렛의 압축 시간이 길어져 밀도가 높아지고 경도가 높아집니다(산업용 펠렛에 적합). 압축비가 낮을수록(예: 1:4) 펠릿이 느슨하고 부서지기 쉽습니다(수요가 적은 용도에만 적합). 다양한 원료에는 다양한 압축 비율이 필요합니다(목재 원료는 일반적으로 1:6-1:8, 짚은 1:8-1:10이 필요함).

롤러 압력 및 속도: 압력이 충분하지 않으면 펠릿 밀도가 낮아지고 파손되기 쉽습니다. 과도한 압력은 에너지 소비를 증가시키고 과열 및 탄화를 유발할 수도 있습니다. 속도는 원료의 특성에 맞춰야 합니다. (섬유가 긴 원료의 경우 과도한 마찰과 발열을 피하기 위해 느린 속도를 권장합니다.)

펠릿화 온도: 마찰은 압출 공정 중에 열을 발생시킵니다(보통 80-120°C). 온도가 너무 낮으면 점도가 부족해져서 성형이 불가능해집니다. 온도가 너무 높으면(>130°C) 휘발성 성분이 조기에 빠져나와 발열량이 감소하고 타는 냄새가 날 수도 있습니다.

3. 냉각 및 스크리닝:

불충분한 냉각: 갓 생산된 펠릿은 60-80°C까지 높은 온도에 도달할 수 있습니다. 직접 포장하면 내부의 수분이 소멸되지 않아 펠렛이 축축하고 부드러워지며 곰팡이가 생길 수 있습니다. 온도를 실온 ±5°C로 낮추고 수분 함량을 10% 미만으로 낮추려면 냉각이 필요합니다. 불완전한 스크리닝: 스크리닝되지 않은 펠릿에는 연소 효율에 영향을 미칠 뿐만 아니라(미세한 것은 용광로 폭연을 쉽게 유발할 수 있음) 펠릿의 상업적 가치를 감소시키는 미세분(>5%)이 포함될 수 있습니다.

고품질의 펠릿을 생산하더라도 부적절한 보관 및 운송은 품질 저하로 이어질 수 있습니다.

보관 환경: 습한 환경에서는 펠릿이 수분을 흡수하여 수분 함량이 증가합니다(15% 이상일 경우 덩어리 및 곰팡이 발생). 고온은 펠릿 산화를 가속화하여 발열량을 감소시킵니다. 펠렛은 통풍이 잘되고 건조하며 서늘한 창고에 보관해야 합니다. 쌓는 높이는 너무 높아서는 안 됩니다(바닥 과립이 부서지는 것을 방지하기 위해).

운송 조건: 운송 중 밀봉이 부적절하면 습기를 흡수할 수 있습니다. 심한 진동으로 인해 펠릿이 부서지고 미세한 입자가 생성될 수 있습니다. 밀봉된 트럭을 사용하고 방습 직조 백 또는 벌크 백에 포장하십시오.