1. 짚 전처리 효율성 최적화 및 펠렛 가공의 전체 에너지 소비 감소

원료 전처리(파쇄, 건조 등)는 바이오매스 펠릿 가공에서 전체 에너지 소비의 40% 이상을 차지합니다. 그만큼짚 로터리 커터"고효율 전단 + 저에너지 설계"를 통해 이러한 에너지 소비를 크게 줄입니다.

높은 처리 효율성: 단일 회전식 절단기는 시간당 3~8톤의 짚을 생산할 수 있으며(기존 짚 다지기의 효율성 1~2톤/시간을 훨씬 초과) 중소 규모 펠렛 생산 라인(시간당 1~5톤)의 원자재 요구 사항을 충족하고 전처리 용량 부족으로 인한 생산 라인 "런아웃"을 방지합니다.

상당한 에너지 효율성: 회전식 절단기는 주로 기계적 전단력에 의존하며 단위 에너지 소비는 해머밀의 60%-70%에 불과합니다(1톤의 짚을 처리하는 데는 약 15-20kWh의 전력이 소비되는 반면 분쇄기는 25-30kWh가 필요합니다).

통합 건조: 짧은 빨대의 표면적이 증가합니다(전체 빨대의 3~5배). 타임스). 후속 건조 공정(열풍 건조 등)에서는 수분 증발 효율이 20~30% 증가하고, 건조 시간이 8시간에서 6시간으로 단축되어 전체 에너지 소비가 더욱 절감됩니다.

2. 다양한 짚 원료에 적응하고 펠렛 가공을 위한 원료 소스를 확장합니다.

짚의 종류(옥수수줄기, 밀짚, 목화줄기, 유채짚 등)가 많고 그 물리적 성질도 매우 다양합니다(예를 들어 목화줄기는 목질화 정도가 높고, 볏짚은 실리콘 함량이 높습니다). 기존의 전처리 장비는 이러한 원료에 대한 적응성이 좋지 않아 펠릿 가공을 위한 원료 범위가 제한됩니다. 짚 로터리 커터는 조절 가능한 칼날 간격(0.5-2cm)과 회전 속도(800-1500rpm)를 갖추고 있어 다양한 짚 특성에 맞게 처리 매개변수를 최적화할 수 있습니다.

목질화 정도가 높은 목화 및 옥수수 줄기의 경우 칼날 간격(0.5~1cm)을 줄이고 회전 속도(1200~1500rpm)를 높여 섬유질을 철저하게 절단합니다.

보다 유연한 밀과 볏짚을 만들려면 칼날 간격(1-2cm)을 늘리고 회전 속도(800-1000rpm)를 줄여 과도하게 분쇄되어 지나치게 미세한 입자가 생성되는 것을 방지하세요(이로 인해 펠릿 기계에 공급 문제가 발생할 수 있음).

불순물(토양, 죽은 잎 등)이 많은 현장 재활용 짚의 경우 회전 절단기는 스크린을 통해 일부 불순물을 분리하여 펠릿 기계의 마모를 줄이고 완제품의 회분 함량을 1%-2% 줄일 수 있습니다.

이 "단일 기계" 다기능은 이전에는 사용할 수 없었던 품질이 낮은 밀짚(예: 목화 줄기 및 땅콩 껍질)을 적합한 원료로 변환하여 펠릿 가공을 위한 원료 채널을 확장합니다.