Многие клиенты и друзья, которые занимаются биомассовой топливной топливом, уже создали переработчики. Однако на ранней стадии своей карьеры они часто сталкиваются с неловкой ситуацией: они не могут производить гранулы биомассы, или результат не соответствует стандартам. Это сделало друзей -клиентов очень обеспокоенными, и они начали подвергать сомнению проблемы с оборудованием, сомневающиеся в своих умах: «Что не так с моей шарикой?»
Столкнувшись с такой проблемой, Тони предполагает, что вы пока не беспокоитесь. В конце концов, вы только начинаете в отрасли и все еще находитесь на исследовательской стадии. Вполне нормально столкнуться с проблемами.
ТОНИПроизводитель биомассы Pellet Machineпомог многим клиентам создать свои фабрики. Согласно нашему опыту, существует пять основных причин, которые могут повлиять на выходы на фабриках пеллетов:
1. Коэффициент сжатия кольцевого матрица не совпадает.
Если вы используете новую кольцевую форму, вам нужно сломать ее перед эксплуатацией гранулятора. Проще говоря, это то, чтобы размолоть его маслом (смесь из деревянной щепы и моторного масла), а ожидаемое время шлифования составляет в течение 20-40 минут. Во -вторых, необходимо проверить, подходит ли коэффициент сжатия для сырья. Если коэффициент сжатия слишком велик, сопротивление материала, проходящего через отверстие, увеличится, и полученные частицы будут иметь более высокую плотность. Из -за необходимости большей мощности выходные частицы уменьшатся. И наоборот, если коэффициент сжатия слишком мал, его будет сложно сформировать. Если обнаруживается неверный коэффициент сжатия, необходимо заменить подходящую плесень или заменять сырье этой партии.
2. Диаметр кольца умирает и износ ролика давления.
Для кольцевых форм, которые использовались в течение длительного времени, необходимо проверить, есть ли какой -либо износ на внутренней стенке отверстия пресс -отверстия. Также необходимо проверить, строго изношен ли ролик под давлением. Тяжелый износ может оказать огромное влияние на выход частиц. Для сильно изношенных кольцевых умираний отверстия могут быть повторно просверлены. Для сильно изношенной роликовой кожи рекомендуется напрямую заменить ее новым. Больше не используйте кожу с тяжелой изношенной роликой для производства. Эффективность медленная, и она того не стоит.
3. Правильно отрегулируйте зазор между кольцом и роликом давления.
Существует требование зазора между кольцевым матрицом и роликом давления, и этот разрыв должен составлять от 0,5 до 0,8 мм. Если разрыв слишком узкий, он увеличит износ ролика давления и плесени и сократит срок службы. Тем не менее, чрезмерный зазор приведет к скольжению ролика давления и уменьшению выходной способности частиц.
4. Условия кормления неуместны.
Перед входом в процесс грануляции следует уделять особое внимание размеру частиц и содержанию влаги в сырье. Некоторые сырья очень грубые, такие как сырье из арахиса. Их можно напрямую, не будучи измельченными, но это увеличит работу, выполненную шарика и уменьшить выход. Если в сырье слишком много влаги, они могут застрять в умирающейся нажающей камере кольца, тем самым уменьшая выходные гранулы.
5. сырье внутри кольца неравномерно распределено.
В заключение, чтобы полностью овладеть производственным процессом осадков биомассы, необходимы долгосрочное накопление и опыт. И мы, Тони, готовы добиться прогресса и развиваться вместе со всеми коллегами.
Выбор надежного производителя шариков биомассы является очень важным вопросом, который может решить подавляющее большинство проблем от предварительной продажи до обслуживания после продажи. Тони, 20 -летний опыт работы в области механической обработки. Пока не увижу, не поверю. Это хорошая идея, чтобы сравнить несколько производителей шариков и не проиграть!