소스에서 "선천적 조건"을 제어합니다.

1. 수분 함량: 펠렛 형성의 생명선입니다.

최적의 수분 함량 범위는 일반적으로 10%-15%입니다(원료에 따라 약간씩 다름(예: 목재의 경우 12%-15%, 짚의 경우 10%-12%)).

수분 함량이 지나치게 높으면 펠릿이 헐거워지고 곰팡이가 생길 수 있으며, 성형 중에 금형이 막히거나 장비 과부하가 발생할 수도 있습니다.

수분 함량이 지나치게 낮으면 원료 섬유의 취약성이 증가하여 결합력이 부족해 펠렛이 파손되기 쉽고 에너지 소비가 크게 증가할 수 있습니다.

대책: "경험 법칙"에 의존하지 않도록 실시간 제어를 위해 정밀 건조 장비(예: 드럼 건조기)에 온라인 수분 측정기를 장착하십시오.

2.원료 종류 및 불순물: 펠렛 품질의 상한선을 결정합니다.

단일 원료(예: 순수 톱밥)는 혼합 원료보다 품질 관리가 더 쉽습니다. 혼합할 때 섬유질 일치에 주의하십시오(예: 과도한 회분 함량을 피하기 위해 짚과 톱밥의 비율은 30%를 초과해서는 안 됩니다). 불순물(금속, 모래, 자갈, 플라스틱 등)을 엄격히 제거하십시오. 금속 불순물은 펠리타이저 금형 및 롤러를 직접 손상시킬 수 있으며, 모래 및 자갈은 장비 마모를 증가시킬 수 있으며, 플라스틱은 연소 시 유해한 가스를 생성할 수 있습니다.

대책 : 원료투입 전 자력분리기 및 스크린을 설치하고, 눈에 보이는 이물질을 수동으로 선별한다.

3.원료 입자 크기: 전처리의 "정밀도 요구 사항"

분쇄 후 원료 입자 크기는 균일해야 하며 일반적으로 3-5mm로 제어됩니다(입자 크기가 클수록 입자 밀도가 고르지 않을 수 있으며, 입자 크기가 작을수록 분쇄 에너지 소비가 증가합니다).

원재료마다 분쇄 요구 사항이 다릅니다. 견목은 더 미세한 분쇄가 필요한 반면, 짚은 덜 과도하게 분쇄되어야 합니다(섬유 파손을 방지하고 결합에 영향을 미치기 위해).

바이오매스 펠릿 가공은 원료 전처리, 장비 작동 및 공정 제어를 포함하는 다단계 공정입니다. 모든 단계의 감독은 펠릿 품질, 생산 효율성 및 장비 수명에 영향을 미칠 수 있습니다.