При использовании соломенного пеллетизатора для производства топливных осадков биомассы, неправильная работа или недостаточная деталь контроля может привести к снижению качества гранул, увеличению износа оборудования и даже прерыванию производства. Вот три основных вопроса, на которых необходимо сосредоточиться, и соответствующие решения:
1. Контроль содержания влаги сырья: «критический порог», влияющий на литье
Проблема проявление:
Когда содержание влаги в сырье слишком высокое (> 20%), гранулы склонны к прилипке к форме, что приводит к «мягкому коллапсу» и легкому росту плесени после охлаждения; Когда содержание влаги слишком низкое (<10%), сырье имеет плохую подвижность ，, и оно подвержено скольжению во время литья ，, что приводит к свободным и легко сломанным гранулам, а также ускорит износ формы и ролика.
Точки решения:
Предварительно упреждающе проверяйте содержание влаги в сырье (рекомендуется использовать анализатор влаги) ， и контролировать содержание влаги в соломе ， чипсы из дерева ， и т. Д., чтобы они были в пределах 12-18%(существуют небольшие различия для различных сырья ； для соломы ， рекомендуется составлять 14%-16%， для чипсов древесины ， 12%-15%).
Когда содержание влаги слишком высокое, вы можете уменьшить влагу за счет сушилки или сушильного оборудования (такого как барабанные сушилки) ； Когда она слишком низкая ， вы можете надлежащим образом распылять влагу (необходимо распылять равномерно, чтобы избежать локального чрезмерного гидратации).
Обратите внимание на профилактику влаги в среде хранения сырья ，, особенно в дождливые дни. Следует запечатать хранение, чтобы избежать вторичного поглощения влаги сырья.
2. Сопоставление плесени и роликов и обслуживание износа: определение эффективности формования и срока службы пеллет
Проблема проявление:
Если диаметр отверстия плесени не соответствует характеристикам сырья (например, грубого волоконного сырья с использованием формы с тонкой диаметра отверстия) ， это приведет к блокировке ， сложности в производстве гранула ； Если промежуток между роликом и плесенью слишком большой. Служба срока службы ， и даже вызывает «машинное заклинивание». Кроме того, со временем отверстия плесени склонны быть забиты примесями, а поверхность ролика изношены, что приводит к внезапному падению скорости производства гранул.
Точки решения:
Выбор плесени: выберите диаметр отверстия плесени на основе твердости и длины волокна сырья. Крупная волокнистая солома (такая как кукурузная солома) подходит для формы диаметром диаметром 8-10 мм.
Регулировка зазора: после нового оборудования или замены плесени / ролика ， отрегулируйте зазор до 0,1-0,3 мм (измеренный с помощью ощущения), чтобы гарантировать, что ролик и поверхность плесени слегка находятся в контакте без жесткого трения.
Регулярное техническое обслуживание: каждые 8-12 часов ， чистите остаточные материалы в отверстии плесени (используйте выделенную чистящую иглу) ； Проверьте износ каждую неделю. Если на поверхности есть канавки или неровность ， отремонтировать или замените его вовремя ； после 100-200 часов использования ， вы можете перевернуть форму для использования (некоторые формы поддерживают двунаправленное использование) ， для продления срока службы.
3. Скоординированные параметры работы и скорость подачи оборудования: избежать перегрузки и колебаний качества гранул
Проблема проявление:
Если скорость кормления слишком быстрашарикаполость ，, что приводит к внезапному повышению температуры (локальный может достигать более 200 ° C) ，, вызывая карбонизацию гранул ， блокировку плесени ， и даже перегрузку двигателя и выгорание ； Если скорость кормления слишком медленная, то сырье недостаточно заполняется. Роллер холосто простает ，, что приводит к низкой плотности пеллета и пониженному выходу. Кроме того, параметры скорости вращения основного вала ， Кольцевая форма линейная скорость ， и т. Д. Не совпадает с сырью ，, что также повлияет на стабильность формования гранул.
Точки решения:
Управление подачей: управляйте объемом подачи, регулируя частоту подачи (двигатель переменной скорости) ， гарантируя, что сырье входит вСоломенная шарика полость равномерно. Наблюдайте за выходом шарика: если поверхность шарика гладкая ， без трещин ，, а оборудование не имеет ненормального шума, это указывает на то, что скорость кормления подходит ；, если есть «сломанные гранулы» или «выявленные края» ， снижайте скорость подачи.
Сопоставление параметров: отрегулируйте скорость вращения основного вала в соответствии с твердостью сырья (твердые материалы, такие как хлопковые стеблы, могут быть надлежащим образом уменьшены, чтобы уменьшить износ ； мягкие материалы, такие как пшеничная солома для улучшения выхода) ； Линейная скорость кольцевой формы обычно контролируется на уровне 2,5-6 м/с (см. Руководство оборудования для конкретных деталей).
Защита от перегрузки: убедитесь, что оборудование оснащено устройством защиты от перегрузки (например, защитник силы). Когда ток двигателя превышает номинальную стоимость на 10-15%, он автоматически отключается, чтобы предотвратить повреждение оборудования; Операторы должны контролировать амперметр и термометр в режиме реального времени и немедленно остановить машину, если будут обнаружены какие -либо отклонения.
Расширенное напоминание: производство безопасности нельзя игнорировать
В дополнение к вышеупомянутым вопросам следует также отметить следующие моменты: во время производства сохраняйте семинар хорошо проведен (чтобы избежать накопления пыли и риска взрыва); Операторы должны носить пылевые маски и перчатки, чтобы предотвратить травмы от мусора сырья; Регулярно очищайте оборудование охлаждающих отверстий, чтобы избежать выключения двигателя из -за перегрева.
Контроль над этими 3 -основными проблемами может не только обеспечить плотность, прочность и характеристики сжигания гранулированного топлива, но и снизить уровень отказов оборудования, повысить эффективность производства и экономические выгоды.