Деревянная шарика производит большое количество гранулированного порошка, которое прилипает к частицам, влияет на их внешний вид, а также тратит впустую эффективность производства оборудования. Чтобы решить эту проблему, необходимо начать с понимания принципа формированиядеревянная шарика.

Принцип формирования деревянной шарики состоит в том, чтобы предотвратить восстановление материала до его первоначальной формы, сохраняя определенную форму и прочность. Процесс сжатия не требует добавления каких -либо клеев и принадлежит физическому формированию волоконно -материалов. Из состава биомассы, такой как соломенная и древесная чипс, она в основном состоит из целлюлозы, гемицеллюлозы, лигнина, смолы, воска и других компонентов. Среди различных компонентов, которые составляют биомассу, лигнин обычно считается неотъемлемым и лучшим внутренним клеем в живых организмах. При комнатной температуре основная часть первоначального лигнина нерастворим в любом органическом растворителе, но лигнин является аморфным веществом без температуры плавления, кроме точки смягчения. Когда температура достигает от 70 до 110 ℃, она смягчается, а сила клея начинает увеличиваться. На этом этапе приложение определенного давления извне может привести к тому, что оно связано с целлюлозой, гемицеллюлозой и т. Д., А в то же время клей вместе с соседними гранулами биомассы.

I. Сырье

С точки зрения принципа гранулирования, вы должны были понять, что первая причина, которая должна быть рассмотрена для чрезмерного количества порошка вдеревянная шарика это сырье. После охлаждения и снижения температуры прочность формированного топлива увеличивается, и, таким образом, твердое вещество биомассы образует топливо в виде стержней, блоков или гранул с характеристиками сгорания, аналогичными деревянке. Размер частиц измельченного сырья определяет площадь поверхности состава материала. Чем больше размер частиц, тем больше площадь поверхности и тем быстрее материал поглощает влагу от пар, что способствует кондиционированию материала, а также облегчает грануляцию и формирование. С точки зрения грануляции, тонкое дробление приводит к высокой прочности грануляции, но требуется много пара. Если не обращаться тщательно, легко засорить машину. Более того, если сырье будет измельчен слишком мелко, это приведет к чрезмерному потреблению мощности для раздавливания. Если размер частиц слишком грубый, это увеличит износ кольцевого матрица и ролика для прессы, затрудняя грануляцию и образуя, особенно для формирования кольца с мелким пор, что еще более сложно. Это также приведет к плохому желатинизационному эффекту материала, что приведет к высоким потреблению материала, низкой мощности и высоким содержанию порошка в частицах. Следовательно, рекомендуется использовать ситовой пластину 0,6-0,8 для дробления. Это не только позволяет избежать недостатка чрезмерно мелкого размера частиц, но также обеспечивает размер частиц материала, что способствует уменьшению содержания порошка частиц. Кроме того, внимание должно быть уделено однородности смеси перед грануляцией, чтобы заложить хорошую основу для последующего процесса грануляции.

Вышеуказанное решило проблему размера частиц сырья. Другой важной проблемой является содержание влаги в сырье. Содержание влаги для грануляции должно составлять от 13% до 20%, что является наиболее идеальным содержанием влаги для грануляции. Когда содержание влаги превышает 20%, материал подвергается скольжению между внутренней стенкой кольца, а также на ролику с прессой, и даже гранулированный материал не может быть выпущен, уменьшая выход грануляции. Когда содержание влаги ниже 12%, материал будет интенсивно втирать по машине, уменьшая выход грануляции, а в гранулах будет смешано большое количество не сформированного порошка.

2. Если проблема размер частиц сырья была решена, но все еще существует чрезмерное количество порошка, то необходимо учитывать коэффициент сжатия плесени.

Коэффициент сжатия инструментов шлифования в деревянной шарике определяется на основе сырья. Давайте возьмем несколько простых примеров дерева. Коэффициент сжатия древесины тополя составляет 1: 6, сосновая древесина составляет 1: 7, коэффициент жесткой древесины составляет 1: 5, а коэффициент древесной стружки составляет 1. 5.5. Коэффициент сжатия кукурузных стеблей составляет 1: 8. Судя по этим простым фигурам, коэффициенты сжатия различного сырья варьируются. Чем жестче сырье, тем меньше коэффициент сжатия; Чем пушивее сырье, тем больше коэффициент сжатия. То есть, чем более пушистые сырье, тем легче его прижать в форме. Чем более пушистые сырье, тем больше волокон он содержит, и материалы с большим количеством волокон легче формировать. Итак, давайте поговорим о коэффициенте сжатия дерева тополя, которая составляет 1: 6. Что представляют 1 и 6 в числе соответственно? Каждое небольшое отверстие кольцевого гранулятора имеет диаметры 6 мм, 8 мм и 10 мм. Здесь 1 представляет диаметр каждого небольшого отверстия. Если диаметр отверстия для кольца составляет 8 мм, то это 1 представляет 8, а 6 представляет эффективный диаметр отверстия. Эффективный диаметр отверстия равен диаметру отверстия, умноженного на эффективную длину диаметра отверстия, то есть 6*8 = 48. То есть 8: 48.8: 48 упрощено до 1: 6, а 1: 6 - коэффициент сжатия дерева тополя. Вот как он преобразован. Качество вывода деревянной шарики зависит от коэффициента сжатия кольцевого матрица. Однако, если клиент не имеет высокого требования к скорости формирования деревянных гранул, которые вы производите, вы можете надлежащим образом уменьшить коэффициент сжатия. Таким образом, вы можете увеличить выход. Это также может сократить срок службы плесени и колеса давления. Если коэффициент сжатия слишком мал, он также является фактором, вызывающим чрезмерное содержание порошка в древесной щепке.