Trong chuỗi sản xuất viên sinh khối, máy sấy trống là "trung tâm chính" kết nối tiền xử lý nguyên liệu thô và viên. Giá trị cốt lõi của nó nằm ở việc xóa "chướng ngại vật nguyên liệu" cho quá trình tạo hình tiếp theo bằng cách kiểm soát chính xác độ ẩm, tính đồng nhất và trạng thái vật lý của vật liệu - nếu các tính chất vật liệu không đáp ứng các tiêu chuẩn, ngay cả khi thiết bị có hiệu suất mạnh. Chức năng tối ưu hóa củaMáy sấy trốngvề cơ bản là đặt "nền tảng nguyên liệu thô" để tạo hình dạng hiệu quả thông qua "chuyển đổi mục tiêu" của các tính chất vật liệu.

1. Kiểm soát chính xác độ ẩm: "Ngưỡng đầu tiên" của Pelleting

Độ ẩm tự nhiên của các vật liệu sinh khối (như chip gỗ, rơm và mùn cưa) rất khác nhau (độ ẩm của rơm thường là 20%-40%và độ ẩm của chip gỗ tươi có thể đạt đến mức độ ẩm (độ ẩm của Pellet. và thời gian làm sạch tăng hơn 30%), và các viên rất dễ đúc; Nếu độ ẩm quá thấp, vật liệu trở nên giòn hơn và dễ phá vỡ trong quá trình đúc (tốc độ toàn vẹn của Pellet giảm 20%-30%) và tốc độ hao mòn của con lăn Pelletizer tăng 50%.

2. Máy sấy trống giải quyết vấn đề này thông qua cơ chế "lưu thông không khí nóng + sấy gradient":

Thiết kế làm khô ngược dòng/cocunrent: Khi vật liệu tiếp xúc với không khí nóng theo hướng ngược lại (ngược dòng), phần nhiệt độ cao (80-120) nhanh chóng bay hơi độ ẩm bề mặt và phần nhiệt độ thấp (50-70) mất nước sâu để tránh "khô bên ngoài"; Thiết kế coculrent phù hợp với các vật liệu sợi cao (như rơm), và không khí nóng và dòng vật liệu đồng bộ để giảm sấy không đều do sự vướng víu của sợi.

Kiểm soát vòng kín độ ẩm: Được trang bị cảm biến độ ẩm trực tuyến (độ chính xác ± 0,5%) và quạt tần số thay đổi, nhiệt độ không khí nóng (phạm vi dao động được kiểm soát trong phạm vi ± 3 ℃) và tốc độ trống (có thể điều chỉnh được độ ẩm. ± 5%) hoặc sấy khô (mức tiêu thụ năng lượng cao hơn 30%).

Lấy viên đạn gỗ làm ví dụ: Khi các chip gỗ chưa được khoan (độ ẩm 45%) được liên kết trực tiếp, tốc độ hình thành chỉ là 65%và máy cần được dừng hai lần mỗi giờ để làm sạch khuôn; Sau khi được xử lý bởi máy sấy trống (độ ẩm 13%), tỷ lệ hình thành được tăng lên 92%, thời gian ngừng hoạt động trung bình hàng ngày được rút ngắn từ 4 giờ xuống còn 1 giờ và mức tiêu thụ năng lượng trên mỗi tấn của viên bị giảm 18%.