1. Nguồn nguyên liệu tại chỗ để kiểm soát chặt chẽ khoảng cách vận chuyển

Thiết lập bán kính tìm nguồn nguyên liệu thô trong bán kính 30 km; phối hợp trực tiếp với các nhà máy nội thất, nhà sản xuất ván, hoạt động cảnh quan và người trồng trọt để nhận hàng tại chỗ nhằm giảm thiểu chi phí vận chuyển đường dài.

Ký các thỏa thuận dài hạn, trọn gói về phế liệu với các nhà máy chế biến để chốt giá thấp và tránh tăng giá vào mùa cao điểm.

Sử dụng hỗn hợp nguyên liệu—chẳng hạn như trộn mùn cưa với một lượng nhỏ rơm rạ hoặc trấu—để cân bằng chi phí thu mua trung bình.

2. Kiểm soát chặt chẽ độ ẩm nguyên liệu để giảm chi phí sấy tại nguồn

Ưu tiên tìm nguồn nguyên liệu khô (ví dụ: mùn cưa và dăm gỗ có độ ẩm 15%–20%) để loại bỏ chi phí điện liên quan đến sấy khô toàn diện.

Làm khô rơm rạ và cành ướt trước khi đưa vào nhà máy, giúp giảm độ ẩm từ 40% xuống dưới 25% giúp giảm một nửa mức tiêu thụ năng lượng sấy.

Xây dựng nhà kho bảo quản chống mưa để ngăn chặn vật liệu bị ướt hoặc tái hấp thụ độ ẩm, từ đó giảm tổn thất do sấy khô.

3. Giảm thiểu lãng phí nguyên liệu và nâng cao năng suất sản xuất

Lắp đặt sàng quay và máy khử đá trước khi xử lý để loại bỏ bụi bẩn, cát và đá, ngăn ngừa lãng phí vật liệu và mài mòn thiết bị.

Tránh để nguyên liệu ướt lâu ngày để tránh bị ẩm mốc, mục nát dẫn đến thất thoát nguyên liệu.

Tối ưu hóa tỷ lệ nguyên liệu: Mùn cưa có hàm lượng lignin cao và tạo khuôn tốt; trộn nó với rơm giúp giảm nhu cầu về chất kết dính (có thể tạo ra những viên chất lượng mà không cần thêm keo).

4. Dự trữ nguyên liệu một cách chiến lược để bù đắp biến động giá theo mùa

Dự trữ số lượng lớn rơm rạ, mùn cưa trong vụ thu hoạch mùa thu và mùa chế biến gỗ cao điểm khi giá thấp; sử dụng nguồn dự trữ này trong thời gian trái vụ khi giá nguyên liệu thô tăng, từ đó làm giảm chi phí trung bình hàng năm.