Biyokütle peletlerinin üretim zincirinde, "verimli granülasyon" sadece pelet makinesinin kalıplama performansına bağlı değildir, aynı zamanda ön uç kırma bağlantısının "ön tedavi kalitesine" de bağlıdır. Çiğ tarım ve orman atıklarını nitelikli granülasyon hammaddelerine dönüştürmek için temel ekipman olarakKapsamlı KırıcıMalzemelerin hassas ezilme, homojenleştirme ve uyarlanabilir dönüşümü yoluyla sonraki granülasyon bağlantısının verimli çalışma, enerji tüketimi kontrolü ve pelet kalitesi için yeri doldurulamaz bir çekirdek garantisi sağlar. Granülasyon üretim hattının "ilk yaşam çizgisi" olarak adlandırılabilir.
1. Malzemelerin karmaşıklığını çözün: Granülasyon için "standartlaştırılmış hammaddeler" sağlayın
Tarımsal ve ormancılık atıklarının fiziksel özellikleri büyük ölçüde değişir: saman (uzun elyaf, güçlü tokluk), ahşap yongalar (blok, düzensiz sertlik), dallar (kalın, yüksek lignin içeriği), pirinç kabukları (hafif, kabarık) ve diğer malzemeler farklı şekiller, sertlik ve fiber yapılara sahiptir. Peletleştiriciye doğrudan girerse, düzensiz besleme, sıkışmış malzemeler ve peletlemenin verimliliğini ciddi şekilde kısıtlayan zor kalıplama gibi sorunlara neden olacaktır.
Entegre kırıcının temel değeri ilk olarak karmaşık malzemelerin "uyumluluk işlenmesine" yansıtılır:
Çok malzemeli uyarlanabilirlik: Bıçak konfigürasyonu (çekiç tipi, kesme tipi, darbe tipi kombinasyonu gibi) ve hız kontrolü gibi, saman, ahşap yongalar, dallar, sarmaşıklar vb.
Zorla ezme yeteneği: sert malzemeler (dallar ve ahşap bloklar gibi) için, yüksek mukavemetli alaşım bıçakların kesilmesi ve etkisi yoluyla 3-5 cm kaba malzemelere ezilir; Esnek malzemeler için (saman ve yabani otlar gibi), fiber yapısı dolaşmayı ve tıkanmayı önlemek için yoğurma kırma yoluyla kırılır;
Ön muamele entegrasyonu: Bazı kapsamlı kırıcılar, malzemelerdeki taşlar ve metaller gibi safsızlıkları ortadan kaldırabilen, pelet makinesi kalıbına daha sonra hasardan kaçınabilen ve kaynaktan peletleme arızalarını azaltabilen ön tarama işlevlerini entegre eder.
Karmaşık malzemelerin bu "tek noktalı standart işlenmesi", peletleştirme bağlantısına giren tek tip hammadde formunu sağlar ve pelet makinesinin sürekli ve stabil beslenmesi için temel oluşturur.
2. Parçacık boyutunu tam olarak kontrol edin: Peletleştirici enerji tüketimini azaltın ve kalıplama verimliliğini artırın
Pelet değirmeninin kalıplama verimliliği, hammaddelerin parçacık boyutu ile yakından ilişkilidir: düzensiz parçacık boyutu, halka kalıbındaki malzemede eşit olmayan bir kuvvete neden olur, bu da "kalıp sıkışma" ve "parçacığın kırılma" fenomenlerine neden olur; Aşırı partikül boyutu (8mm'den büyük gibi) silindirin aşınmasını artıracak ve halka ölür, bu da enerji tüketiminde bir artışa neden olur; Çok ince parçacık boyutu (1 mm'den az gibi), malzemenin kötü hava geçirgenliği problemini artıracak ve kalıplama yoğunluğunu etkileyecektir.
Bu hassas ezmenin avantajları:
Pelet makinesi silindirinin ve halka kalının ekstrüzyon direncinin azaltılması, birim enerji tüketimini azaltarak (eşit olmayan kaba ezme ile hammaddelere kıyasla% 15-20 enerji tasarrufu);
Malzeme, peletleştirme işlemi sırasında lignini daha iyi yumuşatabilen (bir bağ rol oynayarak) ve pelet oluşturma hızını (%95'ten fazla, kaba ezilmiş hammaddeler sadece%70-%80) iyileştirebilen düzgün bir ısıtma alanına sahiptir;
Düzgün partikül boyutuna sahip hammaddeler daha iyi akışkanlığa sahiptir, pelet değirmeni besleme portunun "köprü" blokajından kaçınır ve sürekli çalışma süresini iyileştirir.
3. Bağlantılı Üretim Hattı: Granülasyon Sürecinde "Verimli Koordinasyon"
Etkili granülasyon, tek bir cihazın "yalnız bir savaş" değil, tüm üretim hattının koordinasyonunun sonucudur. Entegre kırıcı, "kapasite eşleştirme" ve "Akıllı Bağlantı" ile ön ve arka bağlantılar arasında kesintisiz bağlantı sağlar: