В промышленности биомассы существует такой стандарт для определения высококачественных частиц биомассы: ошибка диаметра частиц биомассы составляет менее 1 мм, содержание воды частицы составляет менее 10%, плотность частиц составляет более 600 кг/м3, а частицы биомассы поддерживают высокую механическую долговечность примерно 96,5%.
Только в процессе грануляции иногда частицы свободны, скорость литья частиц низкая, длина различна, или частица не нажимает, и даже влияет на эффективность производства шарика. Каковы причины, которые влияют на качество и эффективность производства гранулы биомассы? Тони и все тщательно проанализировали основные факторы, влияющие на механизм частиц биомассы:
1. Материалы
Частицы биомассы изготовлены из эвкалипта, березы, тополя, фруктов, бамбука и сельскохозяйственной соломы, а их основные компоненты включают целлюлозу, гемицеллюлозу и лигнин. Содержание лигнина в самой биомассе высокое, и он может связываться при высокой температуре 70-110 ° C, поэтому формование биомассы не нужно добавлять клей. Характеристики формования сжатия различных видов сырья очень разные. Тип сырья не только влияет на качество формования, такое как плотность, прочность, калорийная ценность частиц биомассы, но также влияет на выход и энергопотребление биомассышарикаПолем Это объясняет, почему некоторые прижаты к частицам, а некоторые сложнее.
2. ВедущийAW Материал Размер частиц
Формирование сжатия пеллетов биомассы имеет два этапа. На первой стадии на начальной стадии сжатия более низкое давление передается в частицы древесного волокна, что изменяет структуру расположения исходных рыхлых твердых частиц и уменьшает пористость внутри биомассы. На второй стадии, когда давление постепенно увеличивается, большие частицы волокна биомассы ломаются под давлением, становятся меньшими частицами, а образование пластического потока начинает заполнять пустоту, частицы более тесно связаны и соединяются друг с другом, а часть остаточного стресса хранится в формирующем блоке, так что комбинация между частицами более фирмы.
Под тем же давлением, чем лучше размер частиц сырья, тем больше деформация под давлением, тем ближе связь литья, тем больше плотность литья. Однако, если он слишком мал, будет слишком много порошка, а частицы формования короткие, поэтому размер частиц сырья следует контролировать, чтобы убедиться, что прочность невелика, а размер частиц составляет одну четверть диаметра инструмента шлифования, чтобы лигнин биомассы может быть полностью освобожден, и может быть обеспечено большое количество порошка.
Размер частиц сырья также влияет на эффективность биомассышарикаи качество формового материала. Когда размер частиц сырья велик, машина для пеллетов биомассы не сможет эффективно работать, потребление энергии велик, выход невелик, размер частиц сырья не является однородным, особенно когда разность форм велика, поверхность частицы биомассы будет иметь трещины, а его плотность и сила уменьшаются. В то же время, это также приведет к увеличению износа стержня для пресса с пулером биомассы, увеличивая стоимость потерь.
3.ВедущийAW Материал Содержание влаги
В сырье существует соответствующее количество связанной воды и свободной воды, которые имеют эффект смазки, могут уменьшить внутреннее трение между частицами и увеличить текучесть, чтобы способствовать скольжению при давлении и химозе. Тем не менее, содержание влаги в сырье слишком высокое или слишком низкое, не может быть хорошо сформировано.
Когда содержание влаги слишком низкое, например, менее 8%, частицы не могут быть полностью расширены, а окружающие частицы не совсем комбинируются, поэтому их нелегко сформировать; Когда содержание воды слишком высока, например, более 17%, хотя частицы могут быть полностью расширены в направлении, перпендикулярном максимальному основному напряжению, частицы могут считываться, но поскольку больше воды в сырье выжимается и распределяется между слоями частиц, слои частиц не могут быть плотно связаны, и его нелегко образуются. Для частиц биомассы лучшее содержание влаги в сырье составляет около 15%, а солома может быть образована после естественной сушки, а требуемое давление также невелико.
4. Грануляция температура
Когда температура повышается, лигнин сырья начинает смягчаться и может действовать как связующее. Температура точки смягчения лигнина при условии естественной воды составляет 80 ~ 130 ℃, когда нагревается до 70-100 ℃, адгезия лигнина начинает увеличиваться, и температура может расплавляться, когда она достигает 200 ~ 300 ℃.
В фактических затратах на производство частиц