Biyokütle yakıt peletleri üretmek için saman peletleştiriciyi kullanırken, uygunsuz çalışma veya yetersiz ayrıntı kontrolü, pelet kalitesinin azalmasına, ekipman aşınmasına ve hatta üretim kesintisine yol açabilir. İşte odaklanması gereken üç temel konu ve ilgili çözümler:
1. Hammadde nem içeriğinin kontrolü: kalıplama etkisini etkileyen "kritik eşik"
Sorun Tezahürü:
Hammadde nem içeriği çok yüksek olduğunda (>%20), peletler kalıba yapışmaya eğilimlidir, bu da soğutulduktan sonra "yumuşak çökme" ve kolay kalıp büyümesine neden olur; Nem içeriği çok düşük olduğunda (<%10), hammadde zayıf hareketliliğe sahiptir ve kalıplama sırasında kaymaya eğilimlidir, bu da gevşek ve kolay kırılmış peletlere neden olur ve kalıp ve silindirin aşınmasını hızlandırır.
Çözüm Noktaları ：
Hammaddelerin nem içeriğini (bir nem analizörü kullanması önerilir) ， ， ， ， ahşap yongalarının nem içeriğini%12-18 içinde kontrol eder (saman için farklı hammaddeler için küçük farklılıklar vardır ，, ahşap çipler için%14- %16 ， olması önerilir).
Nem içeriği çok yüksek olduğunda ， Güneş kurutma veya kurutma ekipmanı (davul kurutucuları gibi) ile nemi azaltabilirsiniz ； Çok düşük olduğunda ， Nemi uygun şekilde püskürtebilirsiniz (lokal aşırı hidrasyondan kaçınmak için eşit olarak püskürtmeniz gerekir).
Hammadde depolama ortamının nem önlenmesine dikkat edin ， Özellikle yağmurlu günlerde ， Hammaddelerin ikincil nem emilimini önlemek için mühürlü depolama yapmalıdır.
2. Kalıpların ve silindirlerin eşleştirilmesi ve aşınma bakımı ： Pelet kalıplama verimliliğini ve ömrünün belirlenmesi
Sorun Tezahürü ：
If the mold hole diameter does not match the characteristics of the raw material (such as coarse fiber raw materials using a fine hole diameter mold)， it will lead to blockage， difficulty in pellet production； if the gap between the roller and the mold is too large， the raw material cannot be effectively compressed， resulting in low pellet density； if the gap is too small， it will intensify the friction between the two， shorten Hizmet ömrü ， ve hatta "makine sıkışmasına" neden olur. Ek olarak ， Zamanla ， Kalıp delikleri safsızlıklarla tıkanmaya eğilimlidir ve silindirin yüzeyi pelet üretim hızında ani bir düşüşe neden olur.
Çözüm Noktaları ：
Kalıp seçimi ： Hammaddenin sertliğine ve lif uzunluğuna göre kalıp deliği çapını seçin. Kaba elyaf samanı (mısır samanı gibi) 8-10 mm delik çapında kalıp için uygundur ， ince ahşap yongalar, "büyük bir arabayı çeken küçük atlardan" kaçınan 6-8 mm delik çaplı bir kalıp için uygundur.
Boşluk Ayarı ： Yeni ekipman veya kalıp / silindir değişiminden sonra ， Silindir ve kalıp yüzeyinin katı sürtünme olmadan hafifçe temas halinde olduğundan emin olmak için boşluğu 0,1-0.3mm (bir hisli gösterge ile ölçülür) olarak ayarlayın.
Düzenli Bakım ： Her 8-12 saatte bir kalıntı Kalıp deliğindeki artık malzemeleri temizleyin (özel bir temizlik iğnesi kullanın) ； Her hafta silindirin aşınmasını kontrol edin. Yüzeyde oluklar veya eşitsizlik varsa, 100-200 saatlik kullanımdan sonra ； zamanında onarın veya değiştirin ， Kullanım için kalıbı çevirebilirsiniz (bazı kalıplar çift yönlü kullanımı destekleyebilirsiniz) ， Hizmet ömrünü uzatmak için.
3. Koordineli çalışma parametreleri ve ekipmanın beslenme hızı ： Pelet kalitesinde aşırı yük ve dalgalanmadan kaçının
Sorun Tezahürü ：
Besleme hızı çok hızlıysa, ekipmanın işleme kapasitesini aşıyorsa, hammaddelerin birikmesine neden olurpelet makinesiBoşluk ， Sıcaklıkta ani bir artışa neden olur (lokal 200 ° C'ye ulaşabilir) ， pelet karbonizasyona neden olur ， Küf tıkanmasına neden olur ve hatta motor aşırı yükü ve tükenmişlik ； Besleme hızı çok yavaşsa ， Hammadde yeterince doldurulursa ， rulo, düşük pelet yoğunluğuna ve indirgenmiş çıkışa neden olur. Ek olarak ， Ana şaft dönüş hızının parametreleri ， halka kalıbı doğrusal hız ， vb. Hammaddelerle eşleşmez ，, pelet kalıplamanın stabilitesini de etkileyecektir.
Çözüm Noktaları ：
Besleme Kontrolü ： Besleyicinin frekansını ayarlayarak besleme hacmini kontrol edin (değişken hız motoru) ， Hammaddelerin girmesini sağlayaraksaman pelet makinesi Boşluk eşit olarak. Pelet çıkış koşulunu gözlemleyin ： Pelet yüzeyi pürüzsüz ise ， çatlaklar olmadan ， ve ekipmanın anormal gürültü yoktur ， "Kırık peletler" veya "yıpranmış kenarlar" varsa besleme hızının uygun olduğunu gösterir.
Parametre eşleştirme ： Ana şaft dönüş hızını hammaddelerin sertliğine göre ayarlayın (pamuk sapları gibi sert malzemeler aşınmayı azaltmak için uygun şekilde azaltılabilir ； Buğday samanı gibi yumuşak malzemeler arttırılabilir.
Aşırı yük koruması: Ekipmanın aşırı yük koruma cihazı (amper koruyucusu gibi) ile donatıldığından emin olun. Motor akımı nominal değeri%10-%15 aştığında, ekipman hasarını önlemek için otomatik olarak kapanır; Operatörlerin ampermetre ve termometreyi gerçek zamanlı olarak izlemesi ve herhangi bir anormallik tespit edilirse makineyi derhal durdurmaları gerekir.
Genişletilmiş Hatırlatma: Güvenlik üretimi göz ardı edilemez
Yukarıdaki konulara ek olarak, aşağıdaki noktalar da not edilmelidir: Üretim sırasında atölyeyi iyi havalandırılmış tutun (toz birikimi ve patlama riskinden kaçınmak için); Operatörlerin hammadde kalıntılarından kaynaklanan yaralanmayı önlemek için toz maskeleri ve eldiven giymesi gerekir; Aşırı ısınma nedeniyle motorun kapatılmasını önlemek için ekipman soğutma deliklerini düzenli olarak temizleyin.
Bu 3 temel sorunun kontrol edilmesi sadece granüler yakıtın yoğunluğunu, mukavemetini ve yanma performansını sağlamakla kalmaz, aynı zamanda ekipman arıza oranını azaltabilir, üretim verimliliğini ve ekonomik faydaları artırabilir.