Ahşap pelet makinesi, parçacıklara yapışan, görünümlerini etkileyen ve ayrıca ekipmanın üretim verimliliğini boşa harcayan büyük miktarda granüler toz üretir. Bu sorunu çözmek için, biçimlendirme ilkesini anlayarak başlamak gerekir.ahşap pelet makinesi.
Ahşap pelet makinesinin biçimlendirme prensibi, malzemenin orijinal şekline geri tepmesini önlemek, belirli bir şekli ve mukavemeti korumaktır. Sıkıştırma işlemi, herhangi bir yapıştırıcının eklenmesini gerektirmez ve lif malzemelerinin fiziksel oluşmasına aittir. Saman ve ahşap yongalar gibi biyokütlenin bileşiminden, esas olarak selüloz, hemiselüloz, lignin, reçine, balmumu ve diğer bileşenlerden oluşur. Biyokütle oluşturan çeşitli bileşenler arasında, lignin genellikle canlı organizmalarda doğal ve en iyi içsel yapıştırıcı olarak kabul edilir. Oda sıcaklığında, orijinal ligninin ana kısmı herhangi bir organik çözücüde çözünmez, ancak lignin, erime noktası olmayan, yumuşatma noktası olmayan amorf bir maddedir. Sıcaklık yaklaşık 70 ℃ ila 110 ℃ 'a ulaştığında, yumuşar ve yapışkan kuvvet artmaya başlar. Bu noktada, belirli bir basıncı harici olarak uygulamak, selüloz, hemiselüloz vb. İle yakından bağlanabilir ve aynı zamanda bitişik biyokütle topakları ile birlikte yapıştırılabilir.
I. Hammaddeler
Peletleştirici prensip açısından, aşırı miktarda toz için dikkate alınması gereken ilk nedeninahşap pelet makinesi hammadde. Soğutma ve sıcaklık azaltma işleminden sonra, oluşturulan yakıtın mukavemeti artar ve böylece biyokütle katı, ahşapkine benzer yanma performansı olan çubuklar, bloklar veya peletler şeklinde yakıt oluşturulabilir. Ezilmiş hammaddelerin parçacık büyüklüğü, malzeme bileşiminin yüzey alanını belirler. Parçacık boyutu ne kadar ince olursa, yüzey alanı o kadar büyük olur ve malzeme o kadar hızlı nemi buhardan emer, bu da malzemenin şartlandırılmasına elverişli ve aynı zamanda granülasyon ve şekillendirmeyi kolaylaştırır. Granülasyon açısından, ince ezme yüksek granülasyon mukavemetine yol açar, ancak çok fazla buhar gerektirir. Dikkatli bir şekilde kullanılmazsa, makineyi tıkamak kolaydır. Dahası, hammadde çok ince ezilirse, ezilme için aşırı güç tüketimine neden olur. Parçacık boyutu çok kaba ise, halka kalıbının aşınmasını ve basın silindirinin aşınmasını artıracaktır, özellikle küçük gözenek halka kalıp oluşturma için granülasyon ve oluşmayı zorlaştıracaktır. Ayrıca, malzemenin zayıf jelatinasyon etkisine yol açar, bu da yüksek malzeme tüketimi, düşük çıkış ve partiküllerin yüksek toz içeriğine neden olur. Bu nedenle, ezilme için 0.6-0.8 elek plakası kullanılması tavsiye edilir. Bu sadece aşırı ince parçacık boyutunun dezavantajını önlemekle kalmaz, aynı zamanda parçacıkların toz içeriğini azaltmaya elverişli olan malzemenin parçacık boyutunu da sağlar. Ayrıca, sonraki granülasyon işlemi için iyi bir temel oluşturmak için granülasyondan önce karışımın tekdüzeliğine dikkat edilmelidir.
Yukarıdakiler hammadde parçacık büyüklüğü problemini çözmüştür. Bir diğer önemli konu, hammaddenin nem içeriğidir. Granülasyon için nem içeriği, granülasyon için en ideal nem içeriği olan% 13 ila% 20 arasında olmalıdır. Nem içeriği%20'yi aştığında, malzeme, halkanın iç duvarı ve basın silindiri arasında kaymaya eğilimlidir ve granüle edilmiş malzeme bile basılamaz, bu da granülasyon çıkışını azaltır. Nem içeriği%12'den düşük olduğunda, malzeme makineye yoğun bir şekilde ovalayacak, granülasyon çıkışını azaltacak ve granüllerde büyük miktarda biçimsiz toz karıştırılacaktır.
2. Hammadde parçacık büyüklüğü sorunu çözülmüş, ancak hala aşırı miktarda toz varsa, kalıbın sıkıştırma oranının dikkate alınması gerekir.
Bir ahşap pelet makinesindeki taşlama aletlerinin sıkıştırma oranı hammaddelere göre belirlenir. Birkaç basit odun örneği alalım. Kavak ahşabının sıkıştırma oranı 1: 6, çam ağacının 1: 7, sert ahşabın 1: 5'tir ve ahşap talaşların 1.5.5'tir. Mısır saplarının sıkıştırma oranı 1: 8'dir. Bu basit rakamlardan yola çıkarak, farklı hammaddelerin sıkıştırma oranları değişir. Hammadde ne kadar sert olursa, sıkıştırma oranı o kadar küçük olur; Hammadde daha açık olursa, sıkıştırma oranı o kadar büyük olur. Yani, hammadde daha açık olursa, şekle basılması o kadar kolay olur. Hammadde daha açık, o kadar çok lif içeriyor ve daha fazla lifli malzemelerin şekillenmesi daha kolay. Öyleyse 1: 6 olan kavak ağacının sıkıştırma oranı hakkında konuşalım. Sıradaki 1 ve 6 sırasıyla neyi temsil ediyor? Halka kalıp granülatörünün her küçük deliğinin 6mm, 8mm ve 10mm çapları vardır. Burada 1, her küçük deliğin çapını temsil eder. Halka kalıp deliğinin çapı 8 mm ise, bu 1 8'i temsil eder ve 6 etkili delik çapını temsil eder. Etkili delik çapı, etkili delik çapı uzunluğu, yani 6*8 = 48 ile çarpılan deliğin çapına eşittir. 8: 48.8: 48 1: 6'ya kadar basitleştirilir ve 1: 6 kavak ağacının sıkıştırma oranıdır. Bu şekilde dönüştürülür. Ahşap pelet makinesinin çıkışının kalitesi, halka kalıbının sıkıştırma oranına bağlıdır. Ancak, müşterinin ürettiğiniz ahşap peletlerin şekillendirme oranı için yüksek bir gereksinimi yoksa, sıkıştırma oranını uygun şekilde azaltabilirsiniz. Bu şekilde çıktıyı artırabilirsiniz. Ayrıca kalıbın ve basınç çarkının servis ömrünü de azaltabilir. Sıkıştırma oranı çok küçükse, aynı zamanda ahşap yongalarda aşırı toz içeriğine neden olan bir faktördür.