Hammadde ön işlemi, peletleme ve soğutma gibi önemli adımlar ile üretim sürecindeki her adım, peletlerin nihai kalitesini etkileyebilir.
1. Hammadde ön işlemi:
Parçacık boyutu: Hammaddeler 3-5 mm'den daha küçük bir boyuta kırılmalıdır (ahşap malzemeler biraz daha iri olabilir, saman daha ince olmalıdır). Eşit olmayan partikül boyutu, pelet yoğunluğunda ve bölgesel gevşeklikte büyük değişikliklere neden olur; Çok ince parçacık boyutu enerji tüketimini ve üretilen toz miktarını artıracaktır.
Karıştırma homojenliği: Birden fazla ham maddeyi (talaş ve saman gibi) karıştırırken, eşit olmayan karıştırma, değişen derecelerde yumuşaklık ve sertliğe sahip peletlerin oluşmasına neden olacak ve yanma sırasında topaklaşmaya veya sönmeye eğilimli olacaktır.
2.Peletleme parametreleri:
Kalıp sıkıştırma oranı: Kalıbın "açıklık uzunluğu/açıklık çapı" oranı, doğrudan peletlerin yoğunluğunu ve sertliğini belirler. Daha yüksek bir sıkıştırma oranı (örneğin, 1:8), peletler için daha uzun sıkıştırma süresine neden olur, bu da daha yüksek yoğunluk ve daha sert sertlik sağlar (endüstriyel peletler için uygundur). Daha düşük bir sıkıştırma oranı (örn. 1:4), gevşek ve kırılgan peletlerin oluşmasına neden olur (yalnızca düşük talepli uygulamalar için uygundur). Farklı hammaddeler farklı sıkıştırma oranları gerektirir (odunsu hammaddeler genellikle 1:6-1:8 iken saman 1:8-1:10 gerektirir).
Silindir basıncı ve hızı: Yetersiz basınç, düşük pelet yoğunluğuna ve kolay kırılmaya neden olur; aşırı basınç enerji tüketimini arttırır ve hatta aşırı ısınmaya ve karbonlaşmaya neden olabilir. Hız, hammadde özelliklerine uygun olmalıdır (uzun lifli hammaddeler için, aşırı sürtünmeyi ve ısı oluşumunu önlemek amacıyla yavaş hız önerilir).
Peletleme sıcaklığı: Sürtünme, ekstrüzyon işlemi sırasında ısı üretir (genellikle 80-120°C). Çok düşük bir sıcaklık, yetersiz viskoziteye neden olur (oluşumu imkansız hale getirir); çok yüksek bir sıcaklık (>130°C), uçucu bileşenlerin vaktinden önce kaçmasına neden olacak, kalorifik değerlerini düşürecek ve hatta yanık kokusu üretecektir.
3.Soğutma ve eleme:
Yetersiz soğutma: Taze üretilen peletler 60-80°C'ye kadar yüksek sıcaklıklara ulaşabilir. Doğrudan paketlenirse içerideki nem dağılamaz, bu da peletlerin nemli, yumuşak ve küflü olmasına neden olur. Sıcaklığın oda sıcaklığı ±5°C'ye düşürülmesi ve nem içeriğinin %10'un altına düşürülmesi için soğutma gereklidir. Eksik eleme: Elenmemiş peletler, yalnızca yanma verimliliğini etkilemekle kalmayıp (ince taneler kolayca fırının alev almasına neden olabilir) ince taneler (>%5) içerebilir, aynı zamanda peletlerin ticari değerini de azaltır.
Yüksek kaliteli peletler üretilse bile, uygunsuz depolama ve nakliye kalitenin bozulmasına neden olabilir:
Depolama Ortamı: Nemli ortamlar peletlerin nemi emmesine ve nem içeriğinin artmasına neden olur (%15'in üzerinde topaklanma ve küf oluşumuna neden olur). Yüksek sıcaklıklar pelet oksidasyonunu hızlandırarak kalorifik değerlerini azaltır. Peletler havalandırılmış, kuru ve serin bir depoda saklanmalıdır. İstifleme yükseklikleri çok yüksek olmamalıdır (alttaki granüllerin ezilmesini önlemek için).
Taşıma Koşulları: Taşıma sırasında yetersiz sızdırmazlık nemi emebilir. Şiddetli titreşimler peletlerin kırılmasına ve ince taneler oluşmasına neden olabilir. Kapalı kamyonları kullanın ve neme dayanıklı dokuma torbalarda veya toplu torbalarda paketleyin.