In der Produktionskette von Biomassepellets hängt "effiziente Granulation" nicht nur von der Formleistung der Pelletmaschine ab, sondern auch von der "Vorbehandlungsqualität" des Front-End-Quetschungsverbaus. Als Kernausrüstung für die Umwandlung von roh landwirtschaftlichen und Forstwirtschaft in qualifizierte Granulationsrohstoffe, dieUmfassender Brecherbietet eine unersetzliche Kerngarantie für den effizienten Betrieb, den Energieverbrauch und die Pelletqualität der anschließenden Granulationsverbindung durch präzise Quetschen, Homogenisierung und adaptive Transformation von Materialien. Es kann als "erste Lebensader" der Granulationsproduktionslinie bezeichnet werden.
1. Lösen Sie die Komplexität von Materialien: Stellen Sie "standardisierte Rohstoffe" zur Granulation bereit
Die physikalischen Eigenschaften von landwirtschaftlichen und forstwirtschaftlichen Abfällen variieren stark: Stroh (lange Ballaststoffe, starke Zähigkeit), Holzchips (blockig, ungleichmäßige Härte), Zweige (dicker, hoher Ligningehalt), Reisschalen (leicht, flauschig) und andere Materialien haben unterschiedliche Formen, Härte und Faserstrukturen. Wenn sie direkt in den Pelletizer eintreten, verursacht dies Probleme wie ungleichmäßige Fütterung, festgefahrene Materialien und schwierige Formteile, was die Effizienz des Pelletierens ernsthaft einschränkt.
Der Kernwert des integrierten Brechers spiegelt sich zunächst in der "Kompatibilitätsverarbeitung" komplexer Materialien wider:
Multimaterial-Anpassungsfähigkeit: Durch die Konfiguration der Klingen (z. B. Hammertyp, Schertyp, Schlagtypkombination) und Geschwindigkeitskontrolle können eine Vielzahl von Rohstoffen wie Strohhalm, Holzchips, Zweige, Reben usw. gleichzeitig verarbeitet werden, ohne dass Batch-Quetschen erforderlich ist, und die Prozessverbindungszeit verkürzen.
Erzwungene Quetschfähigkeit: Für harte Materialien (wie Zweige und Holzblöcke) werden sie durch Scheren und Auswirkungen hochfärblicher Legierungsblätter in 3-5 cm grobe Materialien zerkleinert; Für flexible Materialien (wie Stroh und Unkraut) wird die Faserstruktur durch Kneten zerkleinert, um Verstrickung und Blockade zu vermeiden.
Vorbehandlungsintegration: Einige umfassende Brecher integrieren vorläufige Screening -Funktionen, die Verunreinigungen wie Steine und Metalle in den Materialien entfernen, nachfolgende Schäden an der Schimmelpilzmaschine vermeiden und Pelleting -Fehler aus der Quelle reduzieren können.
Diese "standardisierte Verarbeitung komplexer Materialien mit einer Stop sorgt dafür, dass die gleichmäßige Form der Rohstoffe, die in die Pelletisierungsverbindung gelangen, die Grundlage für die kontinuierliche und stabile Fütterung der Pelletmaschine legt.
2. Genau die Partikelgröße steuern: Reduzieren Sie den Pelletisierungsenergieverbrauch und verbessern Sie die Formeffizienz
Die Formwirkungsgrad der Pelletmühle ist eng mit der Partikelgröße der Rohstoffe verwandt: Die ungleichmäßige Partikelgröße führt zu einer unebenen Kraft des Materials im Ringsterben, was zu "Sterbungs -Jamming" und "Partikelbruch" -Phänomenen führt. Übermäßige Partikelgröße (z. B. mehr als 8 mm) erhöht den Verschleiß der Walze und der Ringsterben, was zu einem Anstieg des Energieverbrauchs führt. Während eine zu feine Partikelgröße (z. B. weniger als 1 mm) das Problem der schlechten Luftpermeabilität des Materials erhöht und die Formdichte beeinflusst.
Die Vorteile dieses präzisen Quetschens sind:
Reduzierung des Extrusionswiderstands der Pelletmaschinenrolle und des Ringstirschens, reduziert den Energieverbrauch der Einheiten (Einsparung von 15% -20% Energie im Vergleich zu Rohstoffen mit ungleichmäßigem, grobem Quetsch);
Das Material verfügt über einen gleichmäßigen Heizbereich, der Lignin während des Pelletisierungsprozesses ausführlicher weicher und die Pelletformierungsrate (bis zu mehr als 95%, während grobe, zerkleinerte Rohstoffe nur 70%-80%) verbessern kann.
Rohstoffe mit gleichmäßiger Partikelgröße haben eine bessere Fließfähigkeit, vermeiden die "Brücke" -Blockade des Pelletmühlensempfeins und die Verbesserung der kontinuierlichen Betriebszeit.
3.. Verbundene Produktionslinie: Sicherstellung "effizienter Koordination" im Granulationsprozess
Effiziente Granulation ist keine "einsame Schlacht" eines einzelnen Geräts, sondern das Ergebnis der Koordination der gesamten Produktionslinie. Der integrierte Brecher sorgt für eine nahtlose Verbindung zwischen den Vorder- und Rückverbindungen durch "Kapazitätsübereinstimmung" und "intelligentes Verknüpfung":