Ahşap pelet makinesi ahşap yongaları basıldığında, bazen parçacıklar düzgün oluşmaz, preslenmiş parçacıklar gevşektir, partikül oluşum hızı düşüktür veya partiküller bile oluşamaz. Yeni bir makine ise, satın almadan önce ıslak malzeme veya yağ malzemesi taşlama geçirmediği düşünülmelidir. Bu, birçok insanın göz ardı etme eğiliminde olduğu bir sorundur. Bu adım göz ardı edilirse, makinenin durmasına ve başladığında deliğe sıkışmasına neden olabilir ve elbette deşarj olamaz. Bu nedenle,ahşap pelet makinesi Satın alındığında, makineye basılacak, endüstriyel yağın yaklaşık% 10'unu (sıradan motor yağı gibi) karıştırmak ve daha sonra malzemeyi iyice karıştırmak için bazı ahşap yongaları almak gerekir. Bundan sonra, malzemeyi ahşap çip kalıplama makinesine koyun ve parçacıklara basmaya başlayın. Ardından, preslenmiş parçacıkları tekrar makineye koyun ve bu işlemi 5-6 kez tekrarlayın. Son olarak, normal ahşap cipsleri geri koyun ve normalde parçacıkları oluşturabilir.

Yeni bir makine değilse, üretim problemleri aşağıdaki yönlerden analiz edilmelidir: 1. Ahşap yonga hammaddeleri. 2. Kalıbın sıkıştırma oranı. 3. Pres silindiri ve halka kalıbı vb. Arasındaki boşluk, tüm müşterilere yardımcı olmayı umarak, birkaç tipik durumla zayıf parçacık oluşumunun ortak nedenlerini ayrıntılı olarak açıklayacağım.

I. Hammaddeler:

A. Genel olarak konuşursak, çam gibi daha yumuşak dokulara sahip ahşap yongalar parçacıklar oluşturmak daha kolaydır. Hammadde çok sert veya ince bir toz formundaysa (odun yongalarının en iyi spesifikasyonu 1-2 mm'dir), talaş eklemek temel olarak parçacıklar oluşturabilir.

Farklı hammaddeler farklı özelliklere ve lif yapılarına sahiptir ve parçacıklar oluşturma zorluğu da değişir. Palm gibi basması zor olan malzemeler, bir diğeri karışık bir malzeme ise, çeşitli bileşenlerin karıştırma oranı da oluşum oranını etkileyecektir.

B. Nem Kontrolü: Ahşap yonga hammaddelerinin nem içeriği yaklaşık%13 olarak kontrol edilmelidir (şu anda, piyasadaki bitmiş parçacıklar için nem içeriği gereksinimi genellikle%8'dir), hammadde ve sertlik özellikleri nedeniyle, spesifik değer kendi gerçek üretim durumuna göre belirlenmelidir (nem aralığının%10-20 arasında olması önerilir). Ahşap yonga peletleme için, peletleştirici makinemiz nemin% 13 ile% 17 arasında olmasını gerektirir.

C. Hammadde Prensibi Sorunları: Ahşap yongaları, saman, çipler, vb. Farklı özelliklere ve elyaf yapılarına sahiptir ve parçacıklar oluşturma zorluğu da değişir. Palm gibi basması zor malzemeler. Bir diğeri, karışık bir malzeme ise, çeşitli bileşenlerin karıştırma oranı da oluşum oranını etkileyecektir.

İi. Küfün sıkıştırma oranı hammaddelerin özellikleriyle eşleşmez: bazı işletmeler, sıkıştırma oranının kalıp boşluğunun uzunluğunun kalıp boşluğunun çapına oranı olduğuna inanmaktadır. Bazı işletmeler buna uzunluk / çapa oranı diyor. Bazı işletmeler, sıkıştırma oranının çan şeklindeki boşluğun çapının kare olduğuna inanmaktadır. Sıkıştırma oranı hangi şekilde hesaplanırsa hesaplanır, malzemenin sürtünmesi ve üretim sırasında silindir ile sıkışması nedeniyle, delik çapı artacak, kalıp boşluk uzunluğu azalır ve partikül kalitesi bozulur. Bu nedenle, üretici tarafından müşteriye sağlanan sıkıştırma oranı yalnızca yaygın olarak kullanılan malzemelere göre özelleştirilir. Böylece müşteriler üretim uygulamalarında kendi hammaddeleri için uygun sıkıştırma oranını bulmak istiyorlar. Sadece bu şekilde parçacıkların kalitesini daha iyi kontrol edebilir ve ekipmanın çalışma verimliliğini artırabilirler.

III. Pres silindiri ile kalıp arasındaki boşluğun ayarlanması: Pres silindir ile kalıp arasındaki boşluk genellikle en iyi etki için 0.1-0.3mm'de kontrol edilir. Boşluk çok büyükse, basınç yetersizdir ve parçacıklar oluşamaz. Boşluk çok küçükse, biriken parçacıkların yoğunluğu ve pürüzsüzlüğü daha iyi olabilir, ancak kalıp silindirinin sürtünmesini artıracak ve kalıbın servis ömrünü azaltacak ve pelletizörün çıkışını etkileyecektir. Dikey halka kalıp granülatörünün boşluğunun ayarlanması: Dikey halka kalıp granülatörü, şirketimizin amiral gemisi ürünlerinden biridir. Şu anda Çin'de biyokütle yakıt granülasyonu için en dayanıklı ekipmandır. Basınç çarkının ve öğütme aletinin ayarlanması, basınç tekerleği sabitleme cihazındaki vidaların ayarlanmasıyla gerçekleştirilir.

Yeni bir kalıp takıldığında, önce, basınç silindirinin basınç silindirinin dış daire yüzeyinin halkanın iç daire yüzeyine sıkıca karşı sıkı bir şekilde olduğu duruma ayarlamak için basınç silindirinin ayar cıvatasını gevşetin; İkincisi, her bir basınç silindiri ile halka kalıp arasındaki boşluğu uygun hale getirmek için basınç silindirinin eksantrik şaftını art arda ayarlayın ve boşluğu yavaş yavaş ayarlayın. Üçüncüsü, ayar cıvatasını sıkın. 

Kullanım sırasında kalıp, basınç silindiri kauçuğunu feda ederken korunur, çünkü kalıbın fiyatı basınç silindir kauçuğundan düzineler veya hatta yüzlerce kat daha yüksektir. Bu nedenle, uygun bir boşluk seçerken, basınç silindir kauçuğunun sertliği çok yüksek olmamalıdır, yani basınç silindir kauçuğunun aşınma direncinin halka kalıbından daha yüksek olmamalıdır. (Tabii ki, bu üretici tarafından sağlanır ve üreticinin bütünlüğüne göre değerlendirilmesi gerekir.)

Sonra, halka kalıp ve basınç silindiri arasındaki boşluğun 0.1 ile 0.3 arasında olduğunu nasıl belirleyebilirim (bu sadece bir veri, uygun açıklama için)? Yıllarca süren endüstri deneyimime göre, iki kişinin faaliyette işbirliği yapmasını gerektiriyor. Motoru tıklarken, kalıp ve basınç silindirinin malzeme teması olmadığı işlem sırasında, kalıp ve basınç silindirinin temas durumunda olduğu ancak temas etmediği durumu duymak en iyisidir. (Profesyonel olmayanlar ekipman arızasını önlemek için bunu uygulamamalıdır!)

V. Ayarlamadan sonra, ekipmanın düzenli bakımına dikkat edilmelidir. Ekipmanın üretim işlemi sırasında, büyük kum, çakıl, demir parçaları, cıvatalar ve demir talaşları ve diğer sert parçacıklar içeren malzemeleri önlemek için kullanılmış malzemelerin gerektiği gibi temizlenmesi gerekir. Bu safsızlıklar halkanın aşınmasını hızlandırdığı için ve çok sayıda sert safsızlık, halkanın kalının tekrar tekrar strese girmesine neden olacak ve halkanın yorgunluğuna neden olacaktır. Belirli bir zamanda uygulanan kuvvet, halka kalının mukavemeti sınırını aştığında, halka kalıp bir patlama fenomeni yaşayacaktır.