1. Hammadde ile ilgili faktörler

(1) hammadde türleri

Different types of raw materials have very different compressed molding characteristics.The type of raw material will affect the quality of the molding (such as the density, strength, thermal value, etc.) of the molding, and it will also affect the output and power consumption of the molding machine.Among the agricultural and forestry waste, some plants are easily pressed into pellets after crushing, while some are more difficult.For example, the wood content of the wood itself is high, and the bonding Etki yüksek sıcaklıkta 80 derecede oynanabilir. Ahşap yongaların yapıştırıcılar eklemesi gerekmez ve diğer bazı biyokütleler iyi şekil yapmak için farklı tedavi yöntemleri veya katkı maddeleri gerektirebilir.

(2) Hammaddelerin ayrıntı düzeyinde

Ayrıntı:

For the determined molding method, the granularity of the raw material should not be greater than a certain size.For example, a pellet molding fuel with a diameter of 8mm is usually required that the granularity of the raw material is not greater than 5mm.Generally speaking, raw materials with small granularity are easy to compress, and raw materials with large pellet size are difficult to compress.The smaller the pellet size of the raw material, under the same pressure and other conditions, the Pelet uzatma hızı veya deformasyon büyüktür, kalıplama o kadar kolaydır, ancak çok küçük olan çok fazla toza sahip olacaktır ve kalıplama peletleri kısa sürer. Çok fazla toz üretmeden ahşap kalitesini bastırmak ve tamamen serbest bırakmak için. Örneğin, küçük bir hammadde ile şekillendirme yöntemi altında, bu kontrol daha açıktır.

Granopya tekdüzeliği:

Hammadde düzensiz olduğunda, özellikle morfolojik farklılıklar büyük olduğunda, kalıplama çubuğunun yüzeyi çatlaklara neden olur ve yoğunluk ve mukavemet azaltılır ve kalıplama makinesinin verimliliğini de etkiler.

3. Hammaddelerin nem içeriği

Aşırı su içeriği:

Hammaddelerin nem içeriği çok yüksek olduğunda (%18'den fazla gibi), aynı kalıplama sıcaklığında, biyokütlenin ısı transfer hızı azalacaktır. Bazı ısı aşırı suyu buharlaşarak ısı transferini etkiler. Buharlaşma nemi kalıpta buharlaştıktan sonra kolayca yüksek basınç buhar oluşturur. Buhar basıncı kalıp kalıp kalıp kalıplama duvarı ile biyokütle arasındaki sürtünmeden daha güçlü olduğunda, kalıp gözeneklerinde sürekli olarak sıkılan biyokütle peletlerinin sayısı sürekli olarak sıkılacaktır.

Su içeriği çok düşük:

Hammaddenin nem içeriği çok düşükse (%8'den az gibi), sadece daha yüksek kalıplama basıncı gerektirmez, aynı zamanda biyokütle kurutma sırasında enerji tüketimini de arttırır. Granüler kalıplama yakıtları için, hammaddelerin nem içeriği genellikle yaklaşık%15-25'tir; Yüksek ahşap kalitesine sahip biyokütle (talaş gibi), koni veya koninin uzun sürmesi uygun olabilir; düşük biyokütle (mısır samanı, buğday samanı, vb.) Koni veya koni uzunluğunun oluşumu daha uygundur.

2. Ekipmanla İlgili Faktörler

(1) halka kalıp gözenekleri

Farklı biyokütle yakıtları, malzeme direnci ve gevşekliği farklıdır, farklı halka kalıp gözenekleri seçmeleri gerekir. Halka kalıbının döngüsü çok küçükse, biyokütle yakıt peletlerinin yoğunluğu çok yüksek olacaktır, yanma zorluğunu artıracak ve üretim verimliliğini etkileyecektir; Halka kalıbı gözenek çapı çok büyükse, biyokütle topaklarının yoğunluğu azaltılacaktır, bu da depolama ve taşınmaya elverişli değildir.

(2) Sıkıştırma oranı

Aşırı sıkıştırma oranı:

Sıkıştırma oranı, pelet makinesi biyokütle yakıtını baskıladığında, halka uzunluğunun kalabalık deliğinin kalıp evinin çapına oranını ifade eder. Daha yüksek sıkıştırma oranı daha yüksek pelet mukavemeti ve daha yakın pelet yapısı elde edebilir, ancak sıkıştırma oranı çok yüksekse, ekipmanın enerji tüketimini ve bakım zorluğunu artıracak ve hatta pelet makinesinin çıkışını etkileyecektir.

Sıkıştırma oranı çok düşük:

Aşırı sıkıştırma oranı, peletlerin kalıplama kalitesini ve kullanım performansını etkileyen biyokütle peletlerinin yetersiz yoğunluğuna ve yoğunluğuna neden olacaktır.

(3) Model Rulo ile İlgili Sorunlar

Kalıp delikleri bloke:

Kolkonun bloke edilmesi, hammaddenin granüler odaya girmesine neden olur, ancak peletlere basamaz. Kalıp deliğindeki malzemeleri zamanında çıkarması gerekir.

Kalıp basınç silindiri arasındaki boşluk çok büyük:

Kalıp basınç silindiri arasındaki aşırı boşluk, taneli odaya bir hammadde olmasının nedenlerinden biridir, ancak peletlere basmamasıdır. Kalıp basınç silindiri arasındaki boşluğu yeniden ayarlamak gerekir.

Kalıp basınç silindirlerinin gösterilmesi:

Kalıp basınç silindirinin aşınması, hammaddenin granüler odaya girmesi nedeniyle ciddi şekilde neden olur, ancak peletlere basamaz. Kalıp basınç silindirinin değiştirilmesi gerekir.

.