1. Otimize o pré-tratamento e processamento de matérias-primas
Remere estritamente e remova as impurezas: use telas vibratórias e separadores magnéticos para remover impurezas do solo, areia e metal da palha, reduzindo os poluentes inorgânicos nas cinzas.
Ajuste a razão da matéria-prima: misture a palha com baixo teor de cinzas e matérias-primas com alto teor de lignina (como lascas de madeira e casca de árvore) em uma proporção de 3: 7 ou 5: 5, reduzindo o teor de silício e potássio nas cinzas gerais e melhorando a dureza e a estabilidade da combustão dos pellets.
Controle o teor de umidade: mantenha o teor de umidade das matérias-primas a 10% a 15% (com precisão controlada por um secador), garantindo a densidade uniforme de formação de pellets (geralmente ≥ 1,1g/cm³) e reduzindo a desintegração estrutural durante a combustão.
Otimize os parâmetros de formação de pellets: de acordo com as características das fibras de palha, ajuste a taxa de compressão do anel da matriz domáquina de pellets(sugerido 1: 8-1: 10) e a temperatura de formação (80-100 ℃), garantindo uma estrutura densa de pellets e liberação uniforme de calor durante a combustão.
2. Melhore equipamentos de combustão e condições de operação
Controle a temperatura do forno: Ajuste o volume de suprimento de ar e a taxa de alimentação de combustível para estabilizar a temperatura do forno em 600-800 ℃ (instalar sensores de temperatura para monitoramento em tempo real), evitando superaquecimento local. Para pequenos fornos de aquecimento, um projeto de suprimento de ar segmentado pode ser adotado para reduzir a duração da zona de alta temperatura.
Otimize a razão do ar: controle a relação ar-combustível de acordo com as características de combustão dos pellets de palha às 12: 1-15: 1 (ajustável através da conversão de frequência do ventilador), garantindo a combustão completa e evitando o ar frio excessivo. Algumas caldeiras podem ser equipadas com um dispositivo de ar secundário para melhorar a turbulência do interior do forno e reduzir a deposição de cinzas.
Selecione Tipos de caldeira adequados: Escolha caldeiras projetadas especificamente para biomassa de alto teor de cinzas (como aqueles com grade inclinada, forno grande e dispositivos de remoção automática de cinzas) ou adaptar as caldeiras existentes (como expandir o volume do forno, adicionar portas de remoção de cinzas e revestir a superfície da troca de térmicas com revestimentos anti).
As cinzas limpas regularmente: após cada combustão, limpe o forno, a grade e a superfície da troca de calor manualmente ou mecanicamente (usando dispositivos de raspador ou vibração); Verifique e limpe a luminária toda semana para evitar blocos de cinzas entupidos.
3. Adicione aditivos anti-consumo
Pulverize uma pequena quantidade de óxido de magnésio (MGO) ou dióxido de silício (SiO₂) em pó no forno antes da combustão, que reage com a cinza fundida para formar resíduos de baixa viscosidade, facilitando sua descarga.
4. Padronizar a operação de combustão e gerenciamento diário
Fortalecer o Treinamento do Operador: Defina claramente o volume de alimentação de combustível e os padrões de ajuste do volume de fornecimento de ar para diferentes cargas para evitar flutuações de temperatura devido à operação inadequada.
Estabeleça um sistema de manutenção regular: inspeções mensais de lacuna de grade, pressão do ventilador e a precisão dos sensores de temperatura do termopar garantem que o equipamento esteja em operação ideal.
Através das medidas acima, o problema de coque de pellets de palha pode ser resolvido sistematicamente nos três links de matéria -prima, processamento e combustão. A lógica do núcleo é: reduzindo a influência de elementos de ponto de baixa fusão nas cinzas → controlando a temperatura de combustão e a proporção do ar → garantindo a descarga oportuna das cinzas, alcançando a combustão eficiente e limpa dos pellets de palha e alavancando totalmente suas vantagens como fonte de energia renovável.