Die Holzpelletmaschine erzeugt eine große Menge körniger Pulver, das sich an den Partikeln hält, das Aussehen beeinflusst und auch die Produktionseffizienz der Geräte verschwendet. Um dieses Problem zu lösen, ist es notwendig, das Bildungsprinzip der Form zu verstehenHolzpelletmaschine.
Das Bildungsprinzip der Holzpelletmaschine besteht darin, zu verhindern, dass das Material in seine ursprüngliche Form abprallt und eine bestimmte Form und Festigkeit aufrechterhält. Der Komprimierungsprozess erfordert nicht die Zugabe von Klebstoffen und gehört zur physischen Formung von Fasermaterialien. Aus der Zusammensetzung von Biomasse wie Stroh- und Holzchips besteht es hauptsächlich aus Cellulose, Hemicellulose, Lignin, Harz, Wachs und anderen Komponenten. Unter den verschiedenen Komponenten, aus denen Biomasse besteht, wird Lignin allgemein als inhärenter und bestes intrinsischer Klebstoff in lebenden Organismen angesehen. Bei Raumtemperatur ist der Hauptteil des ursprünglichen Lignin in jedem organischen Lösungsmittel unlöslich, aber Lignin ist eine amorphe Substanz ohne Schmelzpunkt, sondern ein weicher Punkt. Wenn die Temperatur etwa 70 ° C bis 110 ° C erreicht, wird sie weich und die Klebstoffkraft steigt zu. An diesem Punkt kann das Ausüben eines bestimmten Drucks extern zusammen mit Cellulose, Hemicellulose usw. und gleichzeitig zusammen mit benachbarten Biomassepellets zusammenhängen.
I. Rohstoffe
Aus der Perspektive des Pelletisierungsprinzips sollten Sie verstanden haben, dass der erste Grund für die übermäßige Menge an Pulver in derHolzpelletmaschine ist der Rohstoff. Nach Abkühlung und Temperaturreduzierung nimmt die Stärke des gebildeten Kraftstoffs zu und somit biomasse feste Kraftstoff in Form von Stäben, Blöcken oder Pellets mit Verbrennungsleistung, ähnlich der von Holz, erhalten werden. Die Partikelgröße der zerkleinerten Rohstoffe bestimmt die Oberfläche der Materialzusammensetzung. Je feiner die Partikelgröße, desto größer die Oberfläche und desto schneller absorbiert das Material Feuchtigkeit vom Dampf, was der Konditionierung des Materials förderlich ist und auch die Granulation und Gestaltung erleichtert. Aus der Sicht der Granulation führt feines Quetschen zu einer hohen Granulationsfestigkeit, erfordert jedoch viel Dampf. Wenn nicht sorgfältig behandelt, ist es einfach, die Maschine zu verstopfen. Wenn die Rohstoffe zu fein zerkleinert werden, führt dies zu einem übermäßigen Stromverbrauch für das Zerkleinern. Wenn die Partikelgröße zu grob ist, erhöht sie den Verschleiß der Ringstirme und der Pressewalze, wodurch die Granulation und die Bildung schwierig wird, insbesondere für die Ring-Sterblichkeit, was noch schwieriger ist. Es wird auch zu einem schlechten Gelatinisierungseffekt des Materials führen, was zu einem hohen Materialverbrauch, einem niedrigen Ausgang und einem hohen Pulvergehalt der Partikel führt. Daher ist es ratsam, eine Siebplatte von 0,6 bis 0,8 zum Zerkleinern zu verwenden. Dies vermeidet nicht nur den Nachteil der übermäßig feinen Partikelgröße, sondern stellt auch die Partikelgröße des Materials sicher, was zur Reduzierung des Pulvergehalts der Partikel förderlich ist. Darüber hinaus sollte der Einheitlichkeit der Mischung auf die Aufmerksamkeit geschenkt werden, bevor die Granulation eine gute Grundlage für den nachfolgenden Granulationsprozess legt.
Das obige hat das Problem der Rohstoffpartikelgröße gelöst. Ein weiteres wichtiges Thema ist der Feuchtigkeitsgehalt des Rohstoffs. Der Feuchtigkeitsgehalt für die Granulation muss zwischen 13% und 20% liegen, was der idealste Feuchtigkeitsgehalt für die Granulation ist. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt 20%überschreitet, ist das Material anfällig für die Innenwand des Ringsturms und der Pressewalze, und selbst das granulierte Material kann nicht herausgedrückt werden, wodurch der Granulationsausgang verringert wird. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt niedriger als 12%beträgt, wird das Material intensiv gegen die Maschine reiben und die Granulationsleistung verringert, und eine große Menge nicht geformter Pulver wird in den Granulaten gemischt.
2.Wenn das Problem der Rohstoffpartikelgröße aufgelöst wurde, es gibt jedoch noch eine übermäßige Menge an Pulver, dann muss das Kompressionsverhältnis der Form berücksichtigt werden.
Das Kompressionsverhältnis der Schleifwerkzeuge in einer Holzpelletmaschine wird basierend auf den Rohstoffen bestimmt. Nehmen wir ein paar einfache Beispiele für Holz. Das Kompressionsverhältnis von Pappelholz beträgt 1: 6, das von Kiefernholz ist 1: 7, das von hartem, verschiedenen Holzholz 1: 5 und das von Holzspänen 1. 5,5. Das Kompressionsverhältnis von Maisstielen beträgt 1: 8. Nach diesen einfachen Figuren variieren die Kompressionsverhältnisse unterschiedlicher Rohstoffe. Je härter das Rohstoff ist, desto kleiner ist das Kompressionsverhältnis; Je flauschiger das Rohstoff ist, desto größer ist das Kompressionsverhältnis. Das heißt, je flauschiger der Rohstoff, desto leichter ist es in Form zugezogen. Je flauschiger das Rohstoff ist, desto mehr Fasern enthält es und Materialien mit mehr Fasern sind leichter zu formen. Lassen Sie uns also über das Kompressionsverhältnis von Pappelholz sprechen, das 1: 6 beträgt. Was repräsentieren die 1 und 6 in der Zahl jeweils? Jedes kleine Loch des Ring -Sterbchen -Granulators hat Durchmesser von 6 mm, 8 mm und 10 mm. Hier repräsentiert der 1 den Durchmesser jedes kleinen Lochs. Wenn der Durchmesser des Ring -Würfellochs 8 mm beträgt, repräsentiert dieser 1 8 und 6 den effektiven Lochdurchmesser. Der effektive Lochdurchmesser entspricht dem Durchmesser des Lochs multipliziert mit der effektiven Lochdurchmesserlänge, dh 6*8 = 48. Das ist 8: 48,8: 48 wird auf 1: 6 vereinfacht, und 1: 6 ist das Kompressionsverhältnis von Pappelholz. So wird es umgewandelt. Die Qualität des Ausgangs der Holzpelletmaschine hängt vom Kompressionsverhältnis des Ringstempels ab. Wenn der Kunde jedoch keine hohe Forderung für die Bildungsrate der von Ihnen hergestellten Holzpellets hat, können Sie das Kompressionsverhältnis angemessen reduzieren. Auf diese Weise können Sie die Ausgabe erhöhen. Es kann auch die Lebensdauer der Form und das Druckrad reduzieren. Wenn das Kompressionsverhältnis zu klein ist, ist es auch ein Faktor, der in Holzspänen zu übermäßigem Pulvergehalt führt.