1. Optimierung der Effizienz der Strohvorbehandlung und Reduzierung des Gesamtenergieverbrauchs bei der Pelletverarbeitung
Die Rohstoffvorbehandlung (Zerkleinerung, Trocknung usw.) macht über 40 % des gesamten Energieverbrauchs bei der Verarbeitung von Biomassepellets aus. DerStrohkutterreduziert diesen Energieverbrauch durch sein „Hocheffizienz-Scheren + Niedrigenergie-Design“ deutlich:
Hohe Verarbeitungseffizienz: Ein einzelner Rotationsschneider kann 3–8 Tonnen Stroh pro Stunde produzieren (weit über der Effizienz von 1–2 Tonnen/Stunde herkömmlicher Strohhäcksler), wodurch der Rohstoffbedarf kleiner und mittlerer Pelletproduktionslinien (1–5 Tonnen/Stunde) gedeckt und „Ausfälle“ der Produktionslinie aufgrund unzureichender Vorbehandlungskapazität vermieden werden.
Erhebliche Energieeffizienz: Der Rotationsschneider basiert hauptsächlich auf mechanischer Scherkraft, wobei der Energieverbrauch der Einheit nur 60–70 % des einer Hammermühle beträgt (die Verarbeitung von 1 Tonne Stroh verbraucht etwa 15–20 kWh Strom, während ein Häcksler 25–30 kWh benötigt).
Integrierte Trocknung: Die Oberfläche des Kurzstrohs wird vergrößert (3- bis 5-mal so groß wie die des Ganzstrohs). mal). Bei nachfolgenden Trocknungsprozessen (z. B. Heißlufttrocknung) wird die Wasserverdampfungseffizienz um 20–30 % erhöht und die Trocknungszeit von 8 Stunden auf 6 Stunden verkürzt, was den Gesamtenergieverbrauch weiter senkt.
2. Anpassung an vielfältige Strohrohstoffe, Erweiterung der Rohstoffquellen für die Pelletverarbeitung.
Es gibt viele Arten von Stroh (Maisstroh, Weizenstroh, Baumwollstroh, Rapsstroh usw.) und ihre physikalischen Eigenschaften variieren stark (z. B. haben Baumwollstängel einen hohen Verholzungsgrad und Reisstroh einen hohen Siliziumgehalt). Herkömmliche Vorbehandlungsgeräte lassen sich nur schlecht an diese Rohstoffe anpassen, was die Rohstoffauswahl für die Pelletverarbeitung einschränkt. Der Stroh-Rotationsschneider verfügt über einen einstellbaren Messerspalt (0,5–2 cm) und Rotationsgeschwindigkeit (800–1500 U/min), was optimierte Verarbeitungsparameter für verschiedene Stroheigenschaften ermöglicht:
Reduzieren Sie bei stark verholzten Baumwoll- und Maisstängeln den Messerspalt (0,5–1 cm) und erhöhen Sie die Rotationsgeschwindigkeit (1200–1500 U/min), um eine gründliche Fasertrennung zu gewährleisten.
Für flexibleres Weizen- und Reisstroh vergrößern Sie den Messerabstand (1–2 cm) und reduzieren die Rotationsgeschwindigkeit (800–1000 U/min), um eine übermäßige Zerkleinerung und die Bildung übermäßig feiner Partikel zu vermeiden (was zu Zufuhrproblemen in der Pelletmaschine führen kann).
Bei vor Ort recyceltem Stroh mit hohen Verunreinigungen (z. B. Erde und abgestorbene Blätter) kann der Rotationsschneider einige Verunreinigungen durch ein Sieb abtrennen, wodurch der Verschleiß der Pelletmaschine verringert und der Aschegehalt des Endprodukts um 1–2 % reduziert wird.
Diese „Ein-Maschine“-Multifunktionalität wandelt zuvor unbrauchbares, minderwertiges Stroh (wie Baumwollstiele und Erdnussschalen) in qualifizierte Rohstoffe um und erweitert so die Rohstoffkanäle für die Pelletverarbeitung.