Jeder Schritt im Produktionsprozess kann sich auf die Endqualität der Pellets auswirken. Zu den wichtigsten Schritten gehören die Vorbehandlung des Rohmaterials, die Pelletierung und die Kühlung.

1.Rohstoffvorbehandlung:

Partikelgröße: Rohstoffe sollten auf eine Größe von weniger als 3-5 mm zerkleinert werden (Holzmaterialien können etwas gröber sein, Stroh sollte feiner sein). Eine ungleichmäßige Partikelgröße führt zu großen Schwankungen in der Pelletdichte und örtlicher Lockerheit; Eine zu feine Partikelgröße erhöht den Energieverbrauch und die produzierte Pulvermenge.

Gleichmäßiges Mischen: Beim Mischen mehrerer Rohstoffe (z. B. Sägemehl und Stroh) führt ein ungleichmäßiges Mischen zu Pellets mit unterschiedlichem Weichheits- und Härtegrad, die bei der Verbrennung leicht verklumpen oder erlöschen.

2.Pelletierparameter:

Formkompressionsverhältnis: Das Verhältnis von „Öffnungslänge/Öffnungsdurchmesser“ der Form bestimmt direkt die Dichte und Härte der Pellets. Ein höheres Kompressionsverhältnis (z. B. 1:8) führt zu einer längeren Kompressionszeit der Pellets, was zu einer höheren Dichte und härteren Härte führt (geeignet für Industriepellets). Ein niedrigeres Verdichtungsverhältnis (z. B. 1:4) führt zu lockeren und spröden Pellets (nur für Anwendungen mit geringem Bedarf geeignet). Unterschiedliche Rohstoffe erfordern unterschiedliche Verdichtungsverhältnisse (holzige Rohstoffe betragen typischerweise 1:6–1:8, während Stroh 1:8–1:10 erfordert).

Walzendruck und -geschwindigkeit: Unzureichender Druck führt zu geringer Pelletdichte und leichtem Bruch; Übermäßiger Druck erhöht den Energieverbrauch und kann sogar zu Überhitzung und Verkokung führen. Die Geschwindigkeit muss auf die Rohstoffeigenschaften abgestimmt sein (bei langfaserigen Rohstoffen empfiehlt sich eine langsame Geschwindigkeit, um übermäßige Reibung und Hitzeentwicklung zu vermeiden).

Pelletierungstemperatur: Beim Extrusionsprozess entsteht durch Reibung Wärme (normalerweise 80–120 °C). Eine zu niedrige Temperatur führt zu einer unzureichenden Viskosität (was die Bildung unmöglich macht); Eine zu hohe Temperatur (>130 °C) führt dazu, dass flüchtige Bestandteile vorzeitig entweichen, wodurch sich ihr Heizwert verringert und sogar ein verbrannter Geruch entsteht.

3.Kühlung und Siebung:

Unzureichende Kühlung: Frisch produzierte Pellets können Temperaturen von bis zu 60–80 °C erreichen. Bei direkter Verpackung kann die Feuchtigkeit im Inneren nicht entweichen, wodurch die Pellets feucht, weich und schimmelig werden. Kühlung ist erforderlich, um die Temperatur auf Raumtemperatur ±5 °C zu senken und den Feuchtigkeitsgehalt auf unter 10 % zu senken. Unvollständige Siebung: Nicht gesiebte Pellets können Feinanteile (>5 %) enthalten, was nicht nur die Verbrennungseffizienz beeinträchtigt (Feinanteile können leicht zur Verpuffung des Ofens führen), sondern auch den kommerziellen Wert der Pellets verringert.

Auch wenn qualitativ hochwertige Pellets hergestellt werden, kann eine unsachgemäße Lagerung und ein falscher Transport zu Qualitätsverlusten führen:

Lagerumgebung: Feuchte Umgebungen führen dazu, dass Pellets Feuchtigkeit absorbieren, wodurch sich ihr Feuchtigkeitsgehalt erhöht (über 15 % führt zur Verklumpung und Schimmelbildung). Hohe Temperaturen beschleunigen die Oxidation der Pellets und verringern so deren Heizwert. Pellets sollten in einem belüfteten, trockenen und kühlen Lagerhaus gelagert werden. Die Stapelhöhen sollten nicht zu hoch sein (um ein Zerdrücken des unteren Granulats zu verhindern).

Transportbedingungen: Eine unzureichende Versiegelung während des Transports kann zur Aufnahme von Feuchtigkeit führen. Starke Vibrationen können dazu führen, dass die Pellets zerbrechen und Feinteile entstehen. Verwenden Sie versiegelte LKWs und verpacken Sie es in feuchtigkeitsbeständigen gewebten Säcken oder Schüttgutsäcken.