El bagazo de caña de azúcar es una materia prima de alta calidad para la peletización de biomasa y presenta ventajas como alto rendimiento, valor calorífico estable y renovabilidad. Sin embargo, también tiene características inherentes como fibras largas, alto contenido de silicio, bajo contenido de lignina y grandes fluctuaciones en el contenido de humedad. En comparación con el aserrín y la paja, es más difícil de granular, provoca un desgaste más rápido del equipo y da como resultado productos terminados más propensos a aflojarse y agrietarse. Para producir consistentemente pellets de biomasa de bagazo de caña de azúcar almacenables, de alta densidad y baja pulverización, es crucial un control estricto sobre cada detalle de todo el proceso, desde el pretratamiento de la materia prima, trituración y acondicionamiento, tecnología de peletización, operación y mantenimiento del equipo hasta el almacenamiento del producto terminado, para evitar fallas de producción y problemas de calidad.
El alto contenido de impurezas, las variaciones significativas de humedad y las fibras desordenadas en las materias primas del bagazo de caña de azúcar, junto con un pretratamiento inadecuado, son las razones principales del bloqueo de las máquinas peletizadoras, los pellets sueltos y los daños a los equipos. Por tanto, es fundamental centrarse en controlar las tres etapas clave: eliminación de impurezas, acondicionamiento de la humedad y modificación.
1. Eliminación estricta de impurezas en varias etapas para evitar que entren objetos duros en la máquina: durante la cosecha, el apilamiento y el transporte del bagazo de caña de azúcar, se mezclan fácilmente piedras, limo, fragmentos de metal y desechos de plástico. Las impurezas de limo y metal de alta dureza desgastarán severamente los martillos, cribas, matrices anulares y rodillos de presión, acortando significativamente la vida útil del equipo y provocando que la peletizadora se atasque y obstruya. Antes de la producción, se debe instalar un dispositivo dual de eliminación de hierro magnético y cribado para eliminar completamente el metal y las impurezas duras. Para el bagazo de caña de azúcar con alto contenido de limo, se puede agregar un proceso simple de lavado y eliminación de cenizas con agua para reducir el contenido de cenizas y silicio de la materia prima, reduciendo el problema de la escoria durante la posterior combustión del pellet.
2. Control preciso del contenido de humedad para cumplir con los estándares de granulación: el bagazo de caña de azúcar fresco puede tener un contenido de humedad superior al 50%. Las materias primas húmedas son propensas a pegarse y aglutinarse, obstruyendo las cribas y los orificios de la matriz, imposibilitando el moldeo por extrusión. Un contenido de humedad demasiado bajo da como resultado material quebradizo, gránulos sueltos y una alta tasa de pulverización. El contenido de humedad óptimo para la producción está estrictamente controlado en 9% ± 1%. Esta gama reduce significativamente el desgaste del equipo y mejora la densidad del pellet. Las materias primas con un contenido de humedad inferior al 15% se pueden triturar y granular directamente; aquellos con un contenido de humedad del 15% al 20% se pueden neutralizar mezclándolos con materiales secos; aquellos con un contenido de humedad superior al 20% deben someterse a un tratamiento de secado y secado al sol, y está estrictamente prohibido el uso directo de materias primas con alto contenido de humedad en la producción.
3. Modificación de la proporción de materia prima para compensar las deficiencias del moldeo: el bagazo de caña de azúcar en sí tiene un bajo contenido de lignina y propiedades de unión naturales deficientes, lo que hace que la granulación del bagazo de caña de azúcar puro sea propensa a problemas como partículas quebradizas, fácil segregación y resistencia insuficiente. Se recomienda utilizar un proceso de dosificación mixta en la producción, combinando 50%-70% de bagazo de caña de azúcar con 30%-50% de materias primas con alto contenido de lignina (astillas de madera, corteza, aserrín), utilizando las propiedades de fusión y unión a alta temperatura de la lignina para mejorar la resistencia de las partículas; cuando no hay materiales mezclados disponibles, se pueden agregar cantidades adecuadas de aglutinantes ecológicos, como almidón y melaza, para optimizar los efectos de moldeo y reducir la tasa de pulverización.