「生まれ持った状態」を根源からコントロール。

1.水分含有量: ペレット形成の生命線。

最適な含水率の範囲は一般に 10% ～ 15% です (原材料によって若干異なります。たとえば、木材の場合は 12% ～ 15%、わらの場合は 10% ～ 12%)。

水分含有量が高すぎると、ペレットが緩んでカビが発生し、成形中に金型が詰まる可能性があり、さらには装置の過負荷を引き起こす可能性があります。

水分含有量が低すぎると原料繊維が脆くなり、結合が不十分となりペレットが破損しやすくなり、エネルギー消費量が大幅に増加します。

対策: 「経験則」に頼ることを避けるために、リアルタイム制御用のオンライン水分計を備えた精密乾燥装置 (ドラム乾燥機など) を装備します。

2.原料の種類と不純物：ペレットの品質の上限を決定します。

単一の原料 (純粋なおがくずなど) は、混合原料よりも品質管理が容易です。混合するときは、繊維のマッチングに注意してください（たとえば、過度の灰分を避けるために、わらとおがくずの比率は30％を超えないようにしてください）。不純物（金属、砂、砂利、プラスチックなど）を厳密に除去します。金属不純物はペレタイザーの金型やローラーに直接損傷を与える可能性があり、砂や砂利は装置の摩耗を増大させる可能性があり、プラスチックは燃焼時に有害なガスを発生する可能性があります。

対策：原料投入前に磁選機とふるいを設置し、目に見える異物を手作業で選別する。

3.原料粒子径：前処理の「要求精度」

粉砕後の原料粒子径は均一である必要があり、一般的には3～5mmに制御されます（粒子径が大きいと粒子密度が不均一になり、粒子径が小さいと粉砕エネルギー消費量が増加します）。

原材料が異なれば粉砕要件も異なります。広葉樹の場合はより細かい粉砕が必要ですが、わらの場合は過度に粉砕する必要はありません（繊維の破損を防ぎ、結合に影響を与えるため）。

バイオマスペレットの処理は、原料の前処理、装置の操作、およびプロセス制御を含む多段階のプロセスです。どの段階でも見落としがあると、ペレットの品質、生産効率、装置の寿命に影響を与える可能性があります。