La macchina a pellet di bambù a volte ha sintomi di non essere dimesso o di difficoltà scaricate o a basso rendimento, il che rende molti utenti inesperti non sanno come gestire queste situazioni. In sintesi, ci sono due aspetti principali che influenzano il problema di scarico o l'output. Uno è che la macchina stessa non è ben regolata e l'altra è che le materie prime per i pellet pressanti non sono ben abbinate. Questo aspetto della macchina stessa appare principalmente nello stampo e premi il collegamento a rullo.

Cause di difficile scarico di bambùpelletmacchina e bassa resa:

1. Se si utilizza un nuovo stampo ad anello, controlla prima se il rapporto di compressione dello stampo ad anello corrisponde alle materie prime trasformate. Il rapporto di compressione dello stampo ad anello è troppo grande, la resistenza della polvere attraverso il foro dello stampo è grande, i pellet sono premuti troppo e anche l'uscita è bassa; Il rapporto di compressione dello stampo ad anello è troppo piccolo e i pellet vengono premuti e non formati. Il rapporto di compressione dello stampo dell'anello deve essere ri-selezionato e quindi controllare la levigatezza del foro interno dello stampo dell'anello e se lo stampo ad anello non è rotondo. Lo stampo di anello inferiore è perché il foro interno dello stampo ad anello è ruvido e lo stampo ad anello non è rotondo, con conseguente grande resistenza allo scarico, i pellet non sono lisci e lo scarico è difficile e l'uscita è inferiore. Pertanto, è necessario utilizzare stampo ad anello di alta qualità.

2. Se lo stampo ad anello del granulatore viene utilizzato per un periodo di tempo, è necessario verificare se i fori del cono nella parete interna dello stampo ad anello sono indossati e se il rullo di pressione è indossato. Se l'usura è grave, lo stampo ad anello può essere elaborato e riparato, che ribatterà l'usura dei fori del cono usurati. L'usura del rullo a pressione deve essere sostituita. L'usura dei fori del cono dello stampo ad anello ha un grande impatto sull'uscita. 

3. Lo spazio tra lo stampo dell'anello e il rullo di stampa deve essere regolato correttamente. Quando si produce materiali di bestiame e pollame, è generalmente appropriato avere una distanza di circa 0,5 mm. La distanza troppo piccola farà strofinare il rullo di stampa contro lo stampo ad anello, accorciando la durata di servizio dello stampo dell'anello. La distanza troppo grande farà scivolare il rullo di stampa e ridurre l'uscita. 

4. Prestare attenzione al tempo di condizionamento e alla qualità delle materie prime, in particolare per controllare il contenuto di umidità delle materie prime prima di entrare in macchina a pellet. Il contenuto di umidità delle materie prime è generalmente del 13% prima del condizionamento. Se il contenuto di umidità è troppo alto e il contenuto di umidità delle materie prime è troppo elevato dopo il condizionamento (umidità ≥20%), causerà lo slittamento nello stampo e non è facile da scaricare. Lo spazio tra lo stampo dell'anello e il rullo di stampa deve essere regolato correttamente

5. Controllare la distribuzione delle materie prime nello stampo ad anello. Le materie prime non possono essere lasciate funzionare a faccia singola. Se si verificano situazioni simili, la posizione del raschietto di alimentazione grande e piccola deve essere regolata per consentire la distribuzione uniforme delle materie prime nello stampo ad anello. Questo non può solo prolungare la durata di servizio dello stampo ad anello, ma anche una scarica più fluida.

Anche il contenuto di umidità di questo materiale deve essere controllato bene, poiché l'eccessivo contenuto di umidità influenzerà direttamente la velocità di formazione e la resa dei pellet pressati di questa macchina. Pertanto, lo strumento di misurazione dell'umidità può essere utilizzato per testare le materie prime quando entrano nella macchina per verificare se l'umidità del materiale si trova all'interno di un intervallo di granulazione ragionevole. Per rendere la macchina efficiente e ad alto rendimento, è necessario eseguire il debug di ogni collegamento del lavoro.