Ogni fase del processo di produzione può influire sulla qualità finale dei pellet, con passaggi chiave tra cui il pretrattamento delle materie prime, la pellettizzazione e il raffreddamento.

1. Pretrattamento della materia prima:

Dimensione delle particelle: le materie prime devono essere frantumate a una dimensione inferiore a 3-5 mm (i materiali in legno possono essere leggermente più grossolani, la paglia dovrebbe essere più fine). La dimensione irregolare delle particelle comporterà grandi variazioni nella densità del pellet e nella scissione localizzata; una dimensione delle particelle troppo fine aumenterà il consumo di energia e la quantità di polvere prodotta.

Uniformità della miscelazione: quando si mescolano più materie prime (come segatura e paglia), una miscelazione non uniforme risulterà in pellet con diversi gradi di morbidezza e durezza e saranno soggetti ad aggregarsi o a spegnersi durante la combustione.

2.Parametri di pellettizzazione:

Rapporto di compressione dello stampo: il rapporto tra "lunghezza dell'apertura/diametro dell'apertura" dello stampo determina direttamente la densità e la durezza dei pellet. Un rapporto di compressione più elevato (ad esempio 1:8) si traduce in un tempo di compressione più lungo per i pellet, con conseguente maggiore densità e durezza più dura (adatto per pellet industriali). Un rapporto di compressione inferiore (ad esempio 1:4) si traduce in pellet sciolti e fragili (adatti solo per applicazioni a bassa richiesta). Materie prime diverse richiedono rapporti di compressione diversi (le materie prime legnose sono tipicamente 1:6-1:8, mentre la paglia richiede 1:8-1:10).

Pressione e velocità del rullo: una pressione insufficiente comporta una bassa densità del pellet e una facile rottura; una pressione eccessiva aumenta il consumo di energia e può anche causare surriscaldamento e carbonizzazione. La velocità deve essere adattata alle caratteristiche della materia prima (per materie prime a fibra lunga si consiglia una velocità lenta per evitare attriti eccessivi e sviluppo di calore).

Temperatura di pellettizzazione: l'attrito genera calore durante il processo di estrusione (solitamente 80-120°C). Una temperatura troppo bassa risulterà in una viscosità insufficiente (rendendo impossibile la formazione); una temperatura troppo elevata (>130°C) provoca la fuoriuscita prematura dei componenti volatili, riducendone il potere calorifico e producendo addirittura odore di bruciato.

3.Raffreddamento e screening:

Raffreddamento insufficiente: i pellet appena prodotti possono raggiungere temperature fino a 60-80°C. Se confezionato direttamente, l'umidità all'interno non può dissiparsi, rendendo i pellet umidi, morbidi e ammuffiti. È necessario il raffreddamento per ridurre la temperatura alla temperatura ambiente ±5°C e ridurre il contenuto di umidità al di sotto del 10%. Screening incompleto: i pellet non filtrati possono contenere particelle fini (>5%), che non solo influiscono sull'efficienza della combustione (le particelle fini possono facilmente causare la deflagrazione del forno) ma riducono anche il valore commerciale dei pellet.

Anche se si producono pellet di alta qualità, uno stoccaggio e un trasporto inadeguati possono portare al degrado della qualità:

Ambiente di stoccaggio: Gli ambienti umidi fanno sì che i pellet assorbano umidità, aumentandone il contenuto (oltre il 15% causerà grumi e muffe). Le alte temperature accelerano l'ossidazione del pellet, riducendone il potere calorifico. I pellet devono essere conservati in un magazzino ventilato, asciutto e fresco. L'altezza di impilamento non deve essere eccessiva (per evitare lo schiacciamento dei granuli del fondo).

Condizioni di trasporto: una sigillatura inadeguata durante il trasporto può assorbire umidità. Forti vibrazioni possono causare la rottura dei pellet e la produzione di particelle fini. Utilizzare camion sigillati e imballarli in sacchi intrecciati o in sacchi sfusi resistenti all'umidità.