Bei der Verwendung des Strohpelletizers zur Herstellung von Biomasse -Brennstoffpellets kann ein falscher Betrieb oder eine unzureichende Detailregelung zu einer verminderten Pelletqualität, einer erhöhten Verschleiß von Geräten und einer sogar Produktionsunterbrechung führen. Hier sind die drei Kernprobleme, auf die konzentriert werden müssen, und die entsprechenden Lösungen:
1. Kontrolle des Rohstofffeuchtigkeitsgehalts: Der "kritische Schwellenwert", der den Formeffekt beeinflusst
Problemmanifestation:
Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Rohstoffmaterials zu hoch ist (> 20%), haften die Pellets anfällig für die Form, was zu einem "weichen Kollaps" und einem einfachen Schimmelwachstum nach dem Abkühlen führt. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu niedrig ist (<10%), hat der Rohstoff eine schlechte Mobilität, und es ist anfällig für das Rutschen während des Formteils. Dies führt zu lockeren und leicht gebrochenen Pellets und beschleunigt auch den Verschleiß der Form und der Walze.
Lösungspunkte:
Testen Sie den Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe (empfohlen, einen Feuchtigkeitsanalysator zu verwenden) ， und kontrollieren Sie den Feuchtigkeitsgehalt von Strohhalm ， Holzchips usw., um innerhalb von 12%-18%zu liegen (es gibt geringfügige Unterschiede für verschiedene Rohstoffe ； für Strohhalm ， Es wird empfohlen.
Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist.
Achten Sie auf die Feuchtigkeitsvorbeugung der Rohstoffspeicherumgebung - insbesondere an regnerischen Tagen. Es sollte eine versiegelte Lagerung sein, um eine sekundäre Feuchtigkeitsabsorption der Rohstoffe zu vermeiden.
2. Matching von Formen und Walzen und Wartung des Verschleiß
Problemmanifestation:
Wenn der Formdurchmesser des Formlochs nicht mit den Eigenschaften des Rohstoffs übereinstimmt (z. B. grobe Faserrohstoffe unter Verwendung einer feinen Lochdurchmesserform), führt er zu einer Blockierung ， Schwierigkeit bei der Pelletproduktion ； Wenn der Spalt zwischen der Walze und der Form zu groß ist. Der Rohstoff kann nicht effektiv komprimiert ， ergeben, was sich zu einem Tiefspraktik -Den -Den -Treffer ergibt. Leben ， und sogar "Maschine Jamming" verursachen. Darüber hinaus sind die Schimmelpilzlöcher im Laufe der Zeit dazu neigen, mit Verunreinigungen verstopft zu werden, und die Oberfläche der Rollen wird abgenutzt. Dies führt zu einem plötzlichen Rückgang der Pelletproduktionsrate.
Lösungspunkte:
Schimmelpilzauswahl: Wählen Sie den Formdurchmesser des Formlochs basierend auf der Härte und Faserlänge des Rohstoffs. Grobfaserstroh (z. B. Maisstroh) ist für eine 8-10-mm-Lochdurchmesserform geeignet. Feine Holzspäne eignen sich für einen 6-8-mm-Lochdurchmesserform und vermeiden "kleines Pferd, das einen großen Wagen zieht".
GAP-Einstellung: Nach neuen Geräten oder Schimmel- / Rollenersatz ， Einstellen Sie den Spalt auf 0,1-0,3 mm (gemessen mit einem Fühlermessgerät), um sicherzustellen, dass die Rollen- und Schimmelpilzoberfläche ohne starre Reibung leicht in Kontakt steht.
Regelmäßige Wartung: Alle 8-12 Stunden ， Reinigen Sie die Restmaterialien im Schimmelpilzloch (verwenden Sie eine spezielle Reinigungsnadel) ； Überprüfen Sie die Verschleiß der Walze jede Woche. Wenn an der Oberfläche Rillen oder Ungleichmäßigkeit vorhanden sind, reparieren oder ersetzen Sie es rechtzeitig.
3.. Koordinierte Betriebsparameter und Fütterungsgeschwindigkeit des Geräts: Überlastung und Schwankung der Pelletqualität vermeiden
Problemmanifestation:
Wenn die Fütterungsgeschwindigkeit zu schnell ist, überschreitet die Verarbeitungskapazität der Geräte, sie sammeln sich in der Rohstoffe anPelletmaschineHohlraum ，, was zu einem plötzlichen Temperaturanstieg führt (lokal kann über 200 ° C erreichen) ， verursachen Pellet -Karbonisierung ， Schimmelpilzblockade ， und sogar Motorüberlastung und Burnout ； Wenn die Ernährungsgeschwindigkeit zu langsam ist, sind die Rohstoffe nicht ausreichend gefüllt. Zusätzlich ， Die Parameter der Hauptwellendrehzahl ， Ringform linearer Geschwindigkeit usw. stimmen nicht mit den Rohstoffen überein, die auch die Stabilität des Pelletformung beeinflussen.
Lösungspunkte:
Vorschubregelung: Steuern Sie das Fütterungsvolumen, indem Sie die Frequenz des Feeders (Motor mit variabler Geschwindigkeit) einstellen, um sicherzustellen, dass die Rohstoffe in das eintretenStrohpelletmaschine Höhle gleichmäßig. Beobachten Sie den Pelletausgangszustand: Wenn die Pelletoberfläche glatt ist ， ohne Risse ， und das Gerät kein abnormales Geräusch hat. Es zeigt an, dass die Ernährungsgeschwindigkeit angemessen ist.
Parameter Matching: Passen Sie die Drehzahl der Hauptwelle entsprechend der Härte der Rohstoffe an (harte Materialien wie Baumwollstiele können angemessen reduziert werden, um den Verschleiß zu verringern. ； Weichmaterialien wie Weizenstroh können erhöht werden, um die Ausgabe zu verbessern) ； Die lineare Geschwindigkeit der Ringform wird im Allgemeinen mit 2,5-6 m/s gesteuert (siehe Gerätehandbuch für bestimmte Details).
Überlastschutz: Stellen Sie sicher, dass das Gerät mit einem Überlastschutzgerät (z. B. einem Stromschutz) ausgestattet ist. Wenn der Motorstrom den Nennwert um 10%-15%überschreitet, wird er automatisch geschlossen, um Schäden auf Geräte zu verhindern. Die Bediener müssen den Amperemeter und das Thermometer in Echtzeit überwachen und die Maschine sofort stoppen, wenn Anomalien erkannt werden.
Erweiterte Erinnerung: Sicherheitsproduktion kann nicht ignoriert werden
Zusätzlich zu den oben genannten Problemen sollten auch die folgenden Punkte festgestellt werden: Halten Sie während der Produktion den Workshop gut belüftet (um die Ansammlung von Staub und das Explosionsrisiko zu vermeiden); Die Betreiber müssen Staubmasken und Handschuhe tragen, um eine Verletzung durch Rohstoffabfälle zu verhindern. Reinigen Sie die Gerätekühllöcher regelmäßig, um zu vermeiden, dass der Motor aufgrund von Überhitzung abgeschaltet wird.
Durch die Kontrolle dieser drei Kernprobleme kann nicht nur die Dichte, Festigkeit und Verbrennung des Granularbrennstoffs, sondern auch die Ausfallrate der Ausrüstung, die Verbesserung der Produktionseffizienz und die wirtschaftlichen Vorteile sichergestellt werden.