Zuckerrohrbagasse ist ein hochwertiger Rohstoff für die Pelletierung von Biomasse und zeichnet sich durch Vorteile wie hohe Ausbeute, stabilen Heizwert und Erneuerbarkeit aus. Es weist jedoch auch inhärente Eigenschaften wie lange Fasern, einen hohen Siliziumgehalt, einen geringen Ligningehalt und große Schwankungen im Feuchtigkeitsgehalt auf. Im Vergleich zu Sägemehl und Stroh ist es schwieriger zu pelletieren, verursacht einen schnelleren Verschleiß der Ausrüstung und führt zu einer höheren Anfälligkeit für lose und rissige Endprodukte. Um konsistent hochdichte, lagerfähige Zuckerrohr-Bagasse-Biomassepellets mit geringer Pulverisierung herzustellen, ist eine strikte Kontrolle aller Details des gesamten Prozesses – von der Vorbehandlung des Rohmaterials über die Zerkleinerung und Aufbereitung, die Pelletierungstechnologie, den Betrieb und die Wartung der Ausrüstung bis hin zur Lagerung des fertigen Produkts – von entscheidender Bedeutung, um Produktionsausfälle und Qualitätsprobleme zu vermeiden.
Der hohe Verunreinigungsgehalt, erhebliche Feuchtigkeitsschwankungen und ungeordnete Fasern in Zuckerrohr-Bagasse-Rohstoffen, gepaart mit unzureichender Vorbehandlung, sind die Hauptgründe für Verstopfungen der Pelletiermaschine, lose Pellets und Geräteschäden. Daher ist es wichtig, sich auf die Kontrolle der drei Schlüsselphasen zu konzentrieren: Entfernung von Verunreinigungen, Feuchtigkeitskonditionierung und Modifizierung.
1. Strikte mehrstufige Entfernung von Verunreinigungen, um das Eindringen harter Gegenstände in die Maschine zu verhindern: Beim Ernten, Stapeln und Transportieren von Zuckerrohrbagasse werden leicht Steine, Schlick, Metallfragmente und Kunststoffabfälle vermischt. Schlick und Metallverunreinigungen mit hoher Härte reiben die Hämmer, Siebe, Ringmatrizen und Druckwalzen stark ab, was die Lebensdauer der Ausrüstung erheblich verkürzt und zu Blockaden und Verstopfungen der Pelletmühle führt. Vor der Produktion muss eine doppelte Vorrichtung zur magnetischen Eisenentfernung und Siebung installiert werden, um Metall und harte Verunreinigungen gründlich zu entfernen. Bei Zuckerrohrbagasse mit hohem Schlammgehalt kann ein einfacher Wasserwasch- und Entaschungsprozess hinzugefügt werden, um den Asche- und Siliziumgehalt des Rohmaterials zu reduzieren und so das Problem der Verschlackung bei der anschließenden Pelletverbrennung zu verringern.
2. Präzise Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts zur Einhaltung der Pelletierungsstandards: Frische Zuckerrohrbagasse kann einen Feuchtigkeitsgehalt von über 50 % haben. Nasse Rohstoffe neigen zum Kleben und Verklumpen, verstopfen die Siebe und Düsenlöcher und machen das Extrudieren unmöglich. Ein zu niedriger Feuchtigkeitsgehalt führt zu sprödem Material, losen Pellets und einer hohen Pulverisierungsrate. Der optimale Feuchtigkeitsgehalt für die Produktion wird streng auf 9 % ± 1 % kontrolliert. Dieser Bereich reduziert den Geräteverschleiß erheblich und verbessert die Pelletdichte. Rohstoffe mit einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 15 % können direkt zerkleinert und granuliert werden; solche mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 15–20 % können durch Mischen mit trockenen Materialien neutralisiert werden; diejenigen mit einem Feuchtigkeitsgehalt von mehr als 20 % müssen einer Trocknungs- und Sonnentrocknungsbehandlung unterzogen werden, und Rohstoffe mit hohem Feuchtigkeitsgehalt dürfen strengstens nicht direkt in der Produktion verwendet werden.
3. Änderung des Rohstoffverhältnisses zum Ausgleich von Formungsmängeln: Zuckerrohr-Bagasse selbst hat einen niedrigen Ligningehalt und schlechte natürliche Bindungseigenschaften, wodurch die Granulierung von reinem Zuckerrohr-Bagasse anfällig für Probleme wie spröde Partikel, leichte Entmischung und unzureichende Festigkeit ist. Es wird empfohlen, bei der Produktion ein Mischdosierungsverfahren zu verwenden, bei dem 50–70 % Zuckerrohrbagasse mit 30–50 % Rohstoffen mit hohem Ligningehalt (Holzspäne, Rinde, Sägemehl) kombiniert werden und die Hochtemperatur-Schmelz- und Bindungseigenschaften von Lignin genutzt werden, um die Partikelfestigkeit zu verbessern; Wenn keine gemischten Materialien verfügbar sind, können geeignete Mengen umweltfreundlicher Bindemittel wie Stärke und Melasse hinzugefügt werden, um die Formeffekte zu optimieren und die Pulverisierungsrate zu reduzieren.