Risse, Lockerungen und Abplatzungen sind äußerst häufige Probleme bei der Herstellung von Biomassepellets. Diese Probleme verringern nicht nur die Pelletausbeute und beeinträchtigen das Aussehen des Endprodukts, sondern führen auch zu einem instabilen Heizwert, hohen Transportverlusten und einer schlechten Verbrennungseffizienz. Pelletrisse werden meist nicht durch eine einzelne Gerätestörung verursacht, sondern sind in erster Linie auf vier Kernfaktoren zurückzuführen: Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials, Mahlfeinheit, Kompressionsdruck und Kühlprozess. Die Identifizierung der Grundursache ist der Schlüssel zu effektiven Lösungen.

Ein unausgeglichener Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials ist die Hauptursache für Pelletrisse. Die Bildung von Biomassepellets beruht auf der Erweichung und Bindung von Lignin im Material bei hohen Temperaturen. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist, ist der innere Wassergehalt des Pellets groß. Nach der Formung entstehen durch die kontinuierliche Verdunstung der inneren Feuchtigkeit Poren und Lücken im Pellet, was zu Schrumpfung und Rissbildung führt. Ist das Rohmaterial hingegen zu trocken, kann das Lignin nicht ausreichend erweichen, was zu einer unzureichenden Materialbindung führt. Nach der Extrusion ist die Struktur locker und daher anfällig für Längsrisse, Brüche und Abplatzungen. In der Industrieproduktion ist ein Rohstofffeuchtegehalt von 12–18 % der optimale Bereich für die Pelletbildung.

Eine unzureichende Mahlfeinheit ist ebenfalls ein wesentlicher Faktor für die Rissbildung der Pellets. Eine ungleichmäßige Zerkleinerung des Rohmaterials und übermäßig große Partikel können zu einer unzureichenden Verdichtung während der Extrusion führen, was zu großen Lücken zwischen den Materialien und einer ungleichmäßigen Belastung der inneren Struktur führt. Die resultierenden Pellets sind locker, haben keine Zähigkeit und sind anfällig für Oberflächenrisse und Gesamtbruch. Nur gleichmäßig fein zerkleinerte Materialien können eine gleichmäßige Extrusion, eine feste Bindung und kompakte, volle Pellets gewährleisten.

Falsche Druck- und Temperatureinstellungen der Ausrüstung wirken sich direkt auf den Formeffekt aus. Ein unzureichender Pelletierdruck oder ein unzureichendes Matrizenkompressionsverhältnis verhindern eine ausreichende Extrusion und Verfestigung, was zu einer geringen Pelletdichte, einer lockeren Struktur und einer Anfälligkeit für Risse führt. Niedrige Temperaturen führen zu einer unvollständigen Erweichung des Lignins, einem Verlust der Bindungseigenschaften und einer deutlichen Abnahme der Pelletstabilität. Darüber hinaus führt eine unzureichende Kühlung in der Produktionslinie, wo Hochtemperatur-Pellets plötzlich mit Luft mit Raumtemperatur in Kontakt kommen, zu übermäßigen Temperaturunterschieden, die zu thermischer Ausdehnung und Kontraktionsspannung führen und Oberflächenrisse verursachen.

Darüber hinaus können falsche Rohstoffverhältnisse, übermäßige Verunreinigungen und starker Formverschleiß auch die Pelletstruktur beschädigen und die Rissbildung verschlimmern. Daher kann durch die präzise Steuerung der vier Schlüsselaspekte Feuchtigkeit, Feinheit, Druck und Kühlung während der Produktion und durch die Standardisierung des Produktionsprozesses das Problem der Pelletrisse vollständig gelöst und hochdichte, rissfreie und langlebige Biomassepellets hergestellt werden.