Машината с дървесни пелети произвежда голямо количество гранулиран прах, който се придържа към частиците, влияещ върху външния им вид и също така губи производствената ефективност на оборудването. За да се реши този проблем, е необходимо да започнете с разбирането на принципа на формиране наМашина за пелети.

Принципът на формиране на машината за пелети от дърво е да се предотврати възстановяването на материала до първоначалната му форма, поддържайки определена форма и здравина. Процесът на компресия не изисква добавяне на лепила и принадлежи към физическото формиране на влакнести материали. От състава на биомаса като слама и дървен чипс, той се състои главно от целулоза, хемицелулоза, лигнин, смола, восък и други компоненти. Сред различните компоненти, които съставляват биомаса, лигнинът обикновено се счита за присъщото и най -доброто присъщо лепило в живите организми. При стайна температура основната част на оригиналния лигнин е неразтворима във всеки органичен разтворител, но лигнинът е аморфно вещество без точка на топене, а точка за омекване. Когато температурата достигне около 70 ℃ до 110 ℃, тя омекотява и лепилната сила започва да се увеличава. В този момент прилагането на определено налягане външно може да го свърже тясно с целулоза, хемицелулоза и др., И в същото време залепете заедно със съседни пелети за биомаса.

I. Суровини

От гледна точка на принципа на гранулиране, трябва да разберете, че първата причина, която трябва да се счита за прекомерното количество прах вМашина за пелети е суровината. След охлаждане и намаляване на температурата силата на образуваното гориво се увеличава и по този начин твърдото оформено гориво, образувано от биомаса под формата на пръти, блокове или пелети с горене на ефективност, подобна на тази на дървесината. Размерът на частиците на натрошените суровини определя повърхността на състава на материала. Колкото по -фин е размерът на частиците, толкова по -голям е повърхността, и по -бързо материалът абсорбира влагата от парата, която е благоприятна за кондиционирането на материала и също така прави гранулирането и оформянето по -лесни. От гледна точка на гранулирането, финото смачкване води до висока якост на гранулиране, но това изисква много пара. Ако не се обработва внимателно, е лесно да запушите машината. Освен това, ако суровините са смазани твърде фино, това ще доведе до прекомерна консумация на енергия за смачкване. Ако размерът на частиците е твърде груб, това ще увеличи износването на матрицата на пръстена и ролката за преса, което ще затрудни гранулирането и формирането, особено за образуването на матрици с малък пори, което е още по-предизвикателно. Това също ще доведе до лош ефект на желатинизация на материала, което ще доведе до висока консумация на материал, нисък изход и високо съдържание на прах в частиците. Ето защо е препоръчително да използвате ситовата плоча 0,6-0,8 за смачкване. Това не само избягва недостатъка на прекалено финия размер на частиците, но и осигурява размера на частиците на материала, който е благоприятно за намаляване на съдържанието на прах на частиците. В допълнение, трябва да се обърне внимание на еднаквостта на сместа преди гранулирането, за да се постави добра основа за последващия процес на гранулиране.

Горното е решило проблема с размера на частиците на суровината. Друг важен въпрос е съдържанието на влага в суровината. Съдържанието на влага за гранулиране трябва да бъде между 13% и 20%, което е най -идеалното съдържание на влага за гранулиране. Когато съдържанието на влага надвишава 20%, материалът е предразположен към подхлъзване между вътрешната стена на матрицата на пръстена и пресата и дори гранулираният материал не може да бъде притиснат, намалявайки гранулационния изход. Когато съдържанието на влага е по -ниско от 12%, материалът ще се разтрие интензивно срещу машината, намалявайки гранулационния изход и голямо количество неформен прах ще се смеси в гранулите.

2.Ако въпросът за размера на частиците на суровината е разрешен, но все още има прекомерно количество прах, тогава трябва да се вземе предвид коефициентът на компресия на формата.

Коефициентът на компресия на инструментите за смилане в машина за пелети от дърво се определя въз основа на суровините. Нека вземем няколко прости примера за дърво. Коефициентът на компресия на тополовата дървесина е 1: 6, това на боровата дървесина е 1: 7, тази на твърдата различна дървесина е 1: 5, а тази на дървени стърготини е 1. 5.5. Коефициентът на компресия на царевичните стъбла е 1: 8. Съдейки по тези прости фигури, коефициентите на компресия на различни суровини варират. Колкото по -трудно е суровината, толкова по -малък е коефициентът на компресия; Колкото пухка е суровината, толкова по -голямо е коефициентът на компресия. Тоест, колкото по -пухка е суровината, толкова по -лесно е да се притисне във форма. Колкото по -пухка е суровината, толкова повече влакна съдържа, а материалите с повече влакна са по -лесни за оформяне. Така че нека поговорим за коефициента на компресия на тополовата дървесина, което е 1: 6. Какво представляват 1 и 6 в числото съответно? Всеки малък отвор на гранулатора на пръстена има диаметри от 6 мм, 8 мм и 10 мм. Тук 1 представлява диаметъра на всеки малък отвор. Ако диаметърът на отвора за матрица на пръстена е 8 мм, тогава това 1 представлява 8, а 6 представлява ефективния диаметър на отвора. Ефективният диаметър на отвора е равен на диаметъра на отвора, умножен по дължината на ефективния диаметър на отвора, тоест 6*8 = 48. Това е 8: 48.8: 48 се опростява до 1: 6, а 1: 6 е коефициентът на компресия на тополовата дървесина. Ето как се преобразува. Качеството на изхода на машината за пелети от дърво зависи от съотношението на компресия на матрицата на пръстена. Ако обаче клиентът няма голямо изискване за скоростта на формиране на дървените пелети, които произвеждате, можете да намалите по подходящ начин съотношението на компресия. По този начин можете да увеличите изхода. Той също може да намали експлоатационния живот на формата и колелото под налягане. Ако съотношението на компресия е твърде малко, това е и фактор, причиняващ прекомерно съдържание на прах в дървени чипове.