1. 原料を現地調達し、輸送距離を厳密に管理

原材料調達半径を 30 キロメートルに設定します。長距離輸送コストを最小限に抑えるために、家具工場、ボード製造業者、造園業者、作物生産者と直接調整して現場で引き取ります。

処理工場と長期にわたる包括的な廃棄物契約を締結して、低価格を確保し、ピークシーズンの価格高騰を回避します。

おがくずと少量のわらやもみ殻を混合するなど、材料の混合物を利用して、平均調達コストのバランスをとります。

2. 原料の水分含有量を厳密に管理し、原料での乾燥コストを削減します。

本格的な乾燥に伴う電気代を削減するために、乾燥した材料（水分 15% ～ 20% を含むおがくずや木くずなど）の調達を優先します。

畑のわらや濡れた枝を工場に入れる前に自然乾燥させることで、水分を 40% から 25% 以下に減らし、乾燥エネルギー消費量を半分に削減します。

資材が濡れたり水分を再吸収したりするのを防ぐために、雨よけの保管庫を建設し、乾燥に関連した損失を減らします。

3. 材料の無駄を最小限に抑え、生産歩留まりを向上させます。

加工前にロータリースクリーンと石除去機を設置して土、砂、石を除去し、材料の無駄や装置の摩耗を防ぎます。

材料の損失につながるカビや腐敗を防ぐため、濡れた材料の長期保管は避けてください。

材料比率の最適化: おがくずはリグニン含有量が高く、よく成形されます。ストローと混合すると、バインダーの必要性が減ります（接着剤を追加しなくても高品質のペレットを製造できます）。

4. 季節的な価格変動を相殺するために戦略的に資材を備蓄する

価格が安い秋の収穫期と木材加工のピークシーズンに大量のわらやおがくずを備蓄します。原材料価格が高騰するオフシーズンにこれらの埋蔵量を活用することで、年間平均コストを平準化します。