La bagassa di canna da zucchero è una materia prima di alta qualità per la pellettizzazione della biomassa, che vanta vantaggi come resa elevata, potere calorifico stabile e rinnovabilità. Tuttavia, ha anche caratteristiche intrinseche come fibre lunghe, alto contenuto di silicio, bassa lignina e ampie fluttuazioni nel contenuto di umidità. Rispetto alla segatura e alla paglia, è più difficile da pellettizzare, provoca un'usura più rapida delle attrezzature e risulta più incline a prodotti finiti sciolti e fessurati. Per produrre costantemente pellet di biomassa di bagassa di canna da zucchero ad alta densità, a bassa polverizzazione e conservabili, è fondamentale un controllo rigoroso su ogni dettaglio dell’intero processo, dal pretrattamento delle materie prime, frantumazione e condizionamento, tecnologia di pellet, funzionamento e manutenzione delle attrezzature, allo stoccaggio del prodotto finito, per evitare errori di produzione e problemi di qualità.
L'elevato contenuto di impurità, le variazioni significative di umidità e le fibre disordinate nelle materie prime della bagassa di canna da zucchero, insieme a un pretrattamento inadeguato, sono le ragioni principali del blocco della macchina pellettatrice, dei pellet sfusi e dei danni alle apparecchiature. Pertanto, è essenziale concentrarsi sul controllo delle tre fasi chiave: rimozione delle impurità, condizionamento dell’umidità e modificazione.
1. Rimozione rigorosa delle impurità in più fasi per impedire l'ingresso di oggetti duri nella macchina: durante la raccolta, l'impilamento e il trasporto della bagassa di canna da zucchero, pietre, limo, frammenti di metallo e detriti di plastica vengono facilmente mescolati. Il limo ad alta durezza e le impurità metalliche abradono gravemente i martelli, i vagli, le matrici ad anello e i rulli di pressione, riducendo significativamente la durata dell'attrezzatura e provocando l'inceppamento e l'ostruzione del mulino. Prima della produzione è necessario installare un doppio dispositivo di deferrizzazione e vagliatura magnetica per rimuovere completamente il metallo e le impurità dure. Per la bagassa di canna da zucchero con un alto contenuto di limo, è possibile aggiungere un semplice processo di lavaggio con acqua e deashazione per ridurre il contenuto di ceneri e silicio della materia prima, riducendo il problema delle scorie durante la successiva combustione del pellet.
2. Controllo preciso del contenuto di umidità per soddisfare gli standard di pellet: la bagassa di canna da zucchero fresca può avere un contenuto di umidità superiore al 50%. Le materie prime umide tendono ad attaccarsi e ad aggregarsi, intasando i vagli e i fori della matrice, rendendo impossibile lo stampaggio per estrusione. Un contenuto di umidità troppo basso provoca materiale fragile, pellet sciolti e un alto tasso di polverizzazione. Il contenuto di umidità ottimale per la produzione è rigorosamente controllato al 9% ± 1%. Questa gamma riduce significativamente l'usura delle attrezzature e migliora la densità del pellet. Le materie prime con un contenuto di umidità inferiore al 15% possono essere direttamente frantumate e granulate; quelli con contenuto di umidità del 15%-20% possono essere neutralizzati mediante miscelazione con materiali secchi; quelli con un contenuto di umidità superiore al 20% devono essere sottoposti a trattamento di essiccazione e essiccazione al sole e le materie prime ad alta umidità sono severamente vietate per essere utilizzate direttamente nella produzione.
3. Modifica del rapporto delle materie prime per compensare le carenze dello stampaggio: la bagassa di canna da zucchero stessa ha un basso contenuto di lignina e scarse proprietà leganti naturali, rendendo la granulazione della bagassa di canna da zucchero pura soggetta a problemi come particelle fragili, facile segregazione e resistenza insufficiente. Si consiglia di utilizzare un processo di dosaggio misto nella produzione, combinando il 50%-70% di bagassa di canna da zucchero con il 30%-50% di materie prime ad alto contenuto di lignina (trucioli di legno, corteccia, segatura), utilizzando le proprietà leganti e di fusione ad alta temperatura della lignina per migliorare la resistenza delle particelle; quando i materiali misti non sono disponibili, è possibile aggiungere quantità adeguate di leganti ecologici come amido e melassa per ottimizzare gli effetti di stampaggio e ridurre la velocità di polverizzazione.